Plywood CARB, 18mm x 1220 x 2440, Uty Ekspor dan Cara Pembuatannya
Plywood CARB adalah plywood yang menggunakan lem dengan emisi rendah yang akan diekspor ke Amerika. CARB kepanjangan dari California Air Resources Board merupakan suatu lembaga yang menentukan lulus tidaknya plywood untuk dikirim ke California dan negara - negara lain di benua Amerika. Semua ukuran plywood pilihan bisa dibuat menjadi plywood CARB. Salah satu ukuran plywood yang dibuat adalah plywood 18mm x 1220 x 2440 dengan Standard Grading Rule Plywood Uty pada Plywood Pilihan. Proses pembuatan plywood pilihan dan block board pilihan ini memakai cara dua kali proses dimana cara kerjanya melalui pembuatan flatform plywood pada plywood pilihan terlebih dahulu, flatform ini terbentuk dari susunan veneer short core plywood pilihan dan veneer long core plywood pilihan, selanjutnya pada proses kedua, flatform akan dilapisi dengan veneer face back plywood pilihan. Bagaimana plywood ini bisa terbentuk dan bagaimana cara pembuatannya ikuti langkah - langkah dibawah ini
Plywood CARB, 18mm x 1220 x 2440, Uty Ekspor dan Cara Pembuatannya
Menentukan konstruksi plywood yang akan dibuat
- Veneer face : 0,5 mm
- Veneer short core : 2,2 mm
- Veneer long core : 3,0 mm
- Veneer short core : 2,2 mm
- Veneer long core : 3,0 mm
- Veneer short core : 2,2 mm
- Veneer long core : 3,0 mm
- Veneer short core : 2,2 mm
- Veneer back : 0,5 mm
- Total konstruksi : 18 mm
Konstruksi flatform
Konstruksi flatform pada pembuatan plywood 18 mm, tersusun dari veneer short core tebal 2,2 mm sebanyak 4 lembar dan long core tebal 3 mm sebanyak 3 lembar sehingga total tebal konstruksi flatform 17 mm. Setelah diperoleh ketebalan konstruksi flatform 17 mm diharapkan flatform ini akan keluar dari mesin hot press dengan ketebalan rata - rata 16,7 mm
Konstruksi plywood
Konstruksi plywood merupakan penggabungan antara flatfom dilapisi dengan face back. Tujuan dari penggabungan ini adalah untuk mendapatkan konstruksi plywood 18 mm secara lengkap. Seperti yang anda ketahui bahwa tebal face back yang akan dibuat untuk melapisi flatform ini adalah 0,5 mm untuk face sementara untuk backnya juga mempunyai ketebalan 0,5 mm, sehingga jika dijumlahkan lapisannya menjadi 1 mm. Dengan face back total tebalnya 1 mm ini akan dilapiskan pada flatform 16.6 mm sehingga akan anda dapatkan ketebalan plywood CARB 17,6 mm. Total konstruksi 17,6 mm ini masih termasuk ke dalam ketebalan standard plywood CARB 18 mm
Pemilihan logs
Logs merupakan salah satu yang terpenting dalam pembuatan suatu plywood . Logs yang bagus akan membentuk veneer yang bagus pada pembuatan veneer untuk konstruksi plywood. Pemilihan logs dilakukan dengan cara seperti yang terdapat pada logs grading plywood pilihan , jika logs berasal dari hutan rimba. Pemilihan logs juga dilakukan terhadap jenis kayu lain seperti pada persediaan logs sengon plywood pilihan dan kayu karet untuk plywood pilihan . Kegiatan ini dilakukan pada persediaan logs plywood pilihan
Pengupasan logs menjadi veneer
Logs akan dikupas menjadi veneer yang dilakukan oleh mesin rotary, baik rotary 5 feet maupun rotary 9 feet. Pada kedua mesin rotary ini merupakan mesin yang sangat berperan penting pada pembuatan veneer plywood pilihan. Mesin rotary 5 feet plywood pilihan digunakan untuk mengupas logs 4 feet dengan ukuran 130 cm menjadi veneer short core dengan ukuran 127 cm. Cara pembuatan veneer ini bisa dilihat pada Cara membuat veneer short core 3 mm 4 feet x 8 feet pada pembuatan plywood pilihan. Sementara itu mesin rotary 9 feet plywood pilihan digunakan untuk mengupas veneer face back dan veneer long core, masing - masing dengan ukuran panjang 258 cm sampai dengan 260 cm. Mengenai ukuran ini lebih detail diterangkan pada Ukuran veneer kayu yang ada pada pembuatan plywood pilihan. Proses pengupasan logs menjadi veneer ini diawali dengan pengupasan kulit pada mesin rotary debarker atau dengan mesin debarker plywood pilihan. Mengenai tata cara kerja bisa dilihat pada Standard Operasional Prosedur pada Mesin Rotary Debarker untuk Proses Round Up. Pada mesin rotary debarker 5 feet ini hanya logs 4 feet saja yang bisa dikupas, sedangkan pembersihan logs didepan mesin rotary yang dilakukan secara manual, setelah logs dibersihkan maka dilanjutkan dengan persiapan pisau rotary yang pengasahannya dilakukan di mesin asah gergaji sesuai Cara kerja mesin knife grinder pada plywood pilihan. Setelah pisau diasah, maka pisau dipasang di mesin rotary 9 feet dengan diadakan beberapa penyetingan mesin dan kesesuaian pisau. Kemudian mesin rotary bisa dioperasikan untuk pengupasan logs menjadi veneer. Kegiatan ini dilakukan pada Rotary lathe veneer plywood pilihan
Pengeringan veneer sesuai standard lem CARB
Veneer yang sudah dikupas berupa veneer dengan sebutan veneer basah yang artinya veneer tersebut masih mempunyai kandungan air yang tinggi. Maka dari itu veneer perlu dikeringkan untuk mendapatkan kekeringan sesuai standard kadar air veneer kering. Mengeringkan veneer ini dilakukan melalui penggunaan mesin press dryer veneer plywood pilihan dengan tata cara pengeringannya dijelaskan pada Cara mengeringkan veneer di mesin press dryer yang perlu anda lakukan. Selain menggunakan mesin press dryer ada juga yang dilakukan lewat mesin lain seperti mesin roller dryer veneer plywood pilihan yang digunakan untuk mengeringkan veneer short core, kemudian ada juga mesin continuous dryer veneer plywood pilihan yang digunakan untuk mengeringkan veneer face back dan long core. Sementara itu pada situasi tertentu, pengeringan juga bisa dilakukan dengan penjemuran veneer pada plywood pilihan yang memanfaatkan metahari sebagai sumber panasnya. Pengeringan veneer ini bertujuan untuk mengurangi kadar air yang terkandung pada veneer yang masih basah dengan menyisakan sedikit kadar air pada veneer tersebut. Kegiatan ini dilakukan pada Proses pengeringan veneer plywood pilihan
Persiapan veneer
Pada veneer yang sudah kering sesuai standard kadar air akan dilakukan persiapan veneer guna memenuhi persyaratan konstruksi pada pembuatan plywood. Persiapan veneer ini bertujuan untuk menyediakan susunan veneer kering yang terdiri dari veneer face back, veneer long core dan veneer short core, dimana pada persiapan ini akan dilakukan beberapa proses antara lain
- Perbaikan Veneer
- Settting veneer
Pembuatan lem flatform
Lem merupakan sarana perekat yang harus diadakan agar veneer bisa membentuk plywood. Tujuan pembuatan lem flatform ini adalah untuk merekatkan permukaan veneer short core dengan permukaan long core sehingga akan terbentuk lapisan flatform. Lem yang dibuat adalah lem yang digunakan untuk merekatkan plywood yang hasil finishingnya akan dikirimkan ke luar negeri tepatnya di benua Amerika yang mempersyaratkan kadar emisi yang rendah pada produksi plywood. Badan atau lembaga kualitas ini adalah CARB. Sementara itu bagi perusahaan yang akan mengespor produk plywoodnya maka akan membuat lem yang sesuai dengan persyaratan CARB (California Air Resources Board). Adapun formula lem CARB ini adalah :
- Urea resin = 60 kg
- Melamin = 40 kg
- Cather = 17 kg
- Hardeener 1 = 1,5 kg
- Tepung 1 = 13 kg
- Tepung 2 = 15 kg
- Hardeener 2 = 1,5 kg
- Total formula = 148 kg
Penyusunan flatform di mesin glue spreader plywood pilihan
Penyusunan flatform di mesin glue spreader ini merupakan kegiatan perekatan flatform dengan cara melaburkan veneer short core yang sudah disiapkan pada proses setting pada short core dan long core. Pada kedua jenis veneer ini akan diolesi lem carb dan disusun secara bersilangan sehingga membentuk lapisan flatform sebanyak 7 ply. Proses pelaburan dan perekatan inj diawali dengan beberapa persiapan pada proses penyusunan di mesin glue spreader. Proses glue spreading plywood pilihan ini dilakukan di mesin glue spreader plywood multiply plywood pilihan. Untuk membuat lapisan veneer flatform ini perlu diatur ketinggian settingan rubber roll mesin glue spreader dengan menaikkan jarak rubber roll atas dan bawah agar bisa dilewati oleh veneer short core yang dimasukkan diantara rubber roll tersebut. Selanjutnya short core yang disiapkan untuk dimasukkan ke mesin adalah short core dengan ketebalan 2,2 mm sehingga jarak rubber roll bisa anda setting ketinggiannya dengan rumus tebal short core x 97%, maka akan anda peroleh ketinggian rollnya. Sementara itu untuk memulai pelapisan di mesin ini anda juga perlu mengadakan penimbangan lem berdasarkan short core yang masuk ke mesin glue spreader. Jadi jika short core 2,2 mm, maka standard dosis ketebalan lem yang anda perlukan adalah 28 gram per feet kuadrat, dimana angka tersebut merupakan angka standard dosis lem yang anda pakai untuk melaburkan satu lembar short core pada plywood 18 mm
Penekanan dingin flatform di mesin cold press
Perbaikan flatform di depan mesin hot press
Setelah flatform keluar dari mesin cold press maka dilanjutkan dengan proses perbaikan flatform didepan mesin hot press. Kegiatan yang dilakukan pada proses ini bisa anda lihat pads plywood selection plywood pilihan. Pada proses ini dilakukan beberapa perbaikan terhadap flatform yang terdapat cacat pada flatform. Selain itu sebenarnya kegiatan perbaikan ini juga dimaksudkan untuk perubahan penyusuna pada tumpukan flatform dari yang ada tumpukan diatas menjadi tumpukan bawah agar metode fifo (first in first out) berlaku pada flatform dimana pada flatform yang letaknya paling atas pada saat penyusunan di mesin glue spreader maka setelah keluar dari mesin cold press akan mengalami perubahan susuunan sehingga yang tadinya flatform berada diatas maka ketika sudah berada didepan hot press akan berubah berada dibawah. Perlakuan tersebut juga diikuti oleh adanya perubahan pada stoppernya karena dilakukan pembalikan didepan mesin hot press
Penekanan panas flatform di mesin hot press
Flatform yang sudah diperbaiki di depan mesin hot press perlu dilakukan penekanan panas di mesin hot presd. Hal ini dilakukan agar flatform mendapatkan kelengketan akhir yang sempurna. Kelengketan ini sangat diperlukan agar flatform kuat dan padat sehingga lebih mudah untuk mendapatkan kerataan pada permukaannya. Sebelum diadakan penekanan panas pada flatform, terlebih dulu anda lakukan pengaturan temperatur panas, waktu tekan, dan besarnya tekanan pada mesin tersebut. Umumnya flatform yang dibuat dengan lem carb menggunakan settingan waktu 60 detik pada setiap mm tebal konstruksinya. Sehingga apabila anda mempunyai flatform dengan tebal konstruksinya 17 mm maka dari 17 mm ini anda kalikan dengan 60 detik dan anda akan mendapatkan angka 1020 detik, lama ya? Memang lama watunya untuk menekan flatform setebal 17 mm apalagi lem yang anda gunakan merupakan lem yang dipersyaratkan agar kadar emisinya lulus sebagai plywood CARB yang mempersyaratkan kadar emisi yang rendah. Sementara itu setting temperatur perlu anda atur 85 derajat celcius, kemudian tekanannya sebesar 13.5 mpa untuk upper press, dan 12,5 mpa untuk lower press. Selanjutnya dilakukan pengecekan terhadap temperatur platen hot press dengan thermo hunter untuk mengetahui semua temperatur platen, pengecekan dilakukan pada setiap platen hotpress dengan cara memeriksa platen sebelah kanan, tengah dan kiri. Setelah selesai pengecekan temperatur maka dilanjutkan dengan memasukkan flatform satu persatu ke dalam mesin hot press. Cara memasukkannya harus hati - hati jangan sampai ada sampah dipermukaan dan core yang melipat dipermukaan flatform
Baca juga : Penekanan dingin dan penekanan panas plywood pilihan
Penyusunan flatform menggunakan stick di belakang mesin hot press
Setelah flatform selesai di press, maka flatform dikeluarkan dan disusun di belakang mesin hot press. Penyusunan flatform yang keluar dari mesin hot preaa ini dilakukan dengan memberikan stick pembatas pada setiap lembar flatform. Tujuannya adalah agar flatform cepat dingin dan ada kerenggangan pada setiap lembar susunan flatform, dan yang terpenting adalah agar kadar formalin cepat terlepas dari permukaan flatform. Selain itu pada penyusunan ini juga dilakukan pengecekan blister pada flatform dengan cara mengetok flatform menggunakan palu dari kayu
Kondisioning flatform dengan kipas angin
Flatform yang sudah tersusun rapi dengan pemberian stick pada setiap lembarnya dibawa ke lokasi kondisioning yang dilengkapi dengan kipas angin yang mengipasi susunan flatform agar cepat turun kadar airnya dan cepat lepas emisinya. Pada proses ini kadar air lambat laun akan turun hingga 14%, sedangkan kadar emisinya bari bisa dilihat setelah dilakukan pemeriksaan di laboratorium
Pembongkaran stick flatform
Setelah dilakukan pengecekan terhadap kadar air flatform yang disusun, maka dilanjutkan dengan pembongkaran flatform sekaligus pembongkaran stick yang digunakan untuk membatasi lembaran flatform. Stick fiambil dan disusun dengan rapi, sedangkan flatform disusun rapi untuk dilakukan proses selanjutnya
Pembuatan dempul flatform
Setelah flatform selesai dibongkar sticknya dan flatform disusun ulang secara rapi maka berikutnya akan dilakukan pendempulan. Tetapi sebelum dilakukan pendempulan tentunya harus dibuat dulu campuran dempulnya. Pembuatan campuran dempul ini menggunakan bahan dasar pure glue, mengenai cara pencampuran dempul ini bisa dilihat pada artikel ini, Cara membuat dempul dengan pure glue terbaru
Pendempulan flatform
Flatform didempul untuk menutupi cacat pada permukaan flatform seperti lubang, pecah, renggang, lubang mata kayu dan cacat lainnya yang harus ditutup dengan campuran dempul. Mendempul flatform harus teliti agar srmua cacat didempul semua. Hal ini untuk memastikan permukaan flatform siap di amplas agar rata
Baca juga : Tips mendempul flatform plywood plywood pilihan
Pengamplasan flatform di mesin sander kalibrasi plywood pilihan
Agar flatform rata dan sesuai dengan ketebalan yang diinginkan, maka flatform diamplas di mesin sander. Mesin yang digunakan untuk mengamplas flatform ini disebut dengan mesin sander kalibrasi yang memiliki satu head sander berfungsi untuke meratakan permukaan flatform sesuai ketebalan yang diinginkan. Pengamplasan dilakukan pada lapisan back flatform dengan pengurangan ketebalan sesuai yang dikehendaki, setelah sesuai ketebalannya maka dilakukan pengamplasan pada bagian permukaan face flatform yang merupakan pengamplasan akhir yang dilakukan untuk mendapatkan ketebalan akhir flatform. Ketebalan akhir untuk flatform yang akan dibuat plywood 18 mm ini memiliki ketebalan antara 16.5 mm sampai dengan 16.8 mm. Hal ini karena pada proses berikutnya flatform akan dilapisi dengan veneer face back dengan ketebalan 0,5 mm pada masing - masing face dan back. Pada proses ini merupakan tahapan akhir pembuatan flatform, dimana selanjutnya flatform ini akan disiapkan untuk dilapisi face back pada proses berikutnya
Pembuatan lem CARB untuk merekatkan flatform dengan veneer face back
Sebelum dilakukan proses pembuatan plywood 18 mm CARB, maka terlebih dulu dilakukan pembuatan lem CARB untuk merekatkan flatform dengan veneer face back. Pembuatan lem ini formulanya hampir sama dengan formula lem pada pembuatan flatform, hanya saja ada penambahan pada catcher dan tepung agar campuran lebih pekat dan sedikit kental. Kekentalan lem yang dibuat ini bertujuan agar reaksi perekatan lebih cepat
Penyusunan plywood di mesin glue spreader
Flatform dan veneer face back disusun di mesin glue spreader untuk mendapatkan kerekatan plywood 18 mm. Pada proses ini yang dimasukkan ke rubber roll mesin glue spreader adalah flatformnya, sedangkan face back betada di bagian belakang meja penyusunan. Melapisi flatform dengan face back ini harus dilakukan dengan hati - hati agar plywood yang anda buat hasilnya bagus, setiap lembar flatform yang masuk harus terkena lem, jika belang belang maka harus diolesi dengan lem agar tidak delaminasi. Dosis lem yang digunakan harus tebal agar mampu melengketkan lapisan flatform yang permukaanya kayu keras dan face back dari kayu mahoni yang termasuk juga jenis kayu keras. Dosis lem yang dipakai antara 28 gram sampai 30 gram pada setiap feet kuadrat area plywood
Penekanan dingin plywood di mesin cold press plywood
Setelah susunan mencapai ketinggian yang diinginkan maka susunan Plywood 18 mm carb kni dibawa ke mesin cold press plywood untuk dilakukan penekanan dingin. Agar proses penekanan berjalan lancar, maka sebelumnya dilakukan setting waktu dan tekanan yang digunakan. Adapun setting waktu tekan diatur selama satu jam dengan tekanan sebesar 9 kg. Setelah itu baru dilakukan penekanan pada susunan pywood 18 mm. Saat memasukkan susunan plywood ini posisinya harus ditengah area press agar plywood tidak tebal tipis
Perbaikan plywood di depan mesin hot press
Pada proses ini lapisan plywood yang keluar dari mesin cold press juga dilakukan perbaikan pada permukaan plywood 18 mm carb, dimana pada perbaikan ini meliputi pengepresan ulang apabila ada lapisan plywood yang kurang lengket. Selanjutnya perbaikan pada cacat yang ada dipermukaan plywoodnya, kemudian pembalikan posisi yang meliputi posisi stopper dan posisi atas dan bawahnya sehingga pot life glue berjalan lancar
Penekanan plywood di mesin hot press
Apabila plywood 18 mm carb sudah mendapatkan perlakuan perbaikan sesuai yang diinginkan maka selanjutnya plywood ini akan dibawa ke mesin hot press untuk mendapatkan penekanan panas pada plywood tersebut agar plywood lengket dengan sempurna. Sebelum dilakukan penekanan panas pada mesin hot press terlebih dulu dilakukan pengaturan perlakuan pada temperatur, waktu, dan tekanan pada mesin hot press. Waktu press selama 240 detik, temperatur 85 derajat celcius, dan tekanan atas 13,5 mpa, tekanan bawah 12,5 mpa. Setelah semua diatur maka selanjutnya dilakukan proses penekanan panas pada plywood 18 mm carb. Cara memasukkan harus hati - hati agar tidak ada cacat press mark, dan face back terlipat karena pada proses ini sangat rawan face back tidak lengket dibagian tepi dan sisi ujung pangkal plywood 18 mm carb
Penyusunan plywood menggunakan stick di belakang mesin hot press
Setelah plywood di tekan di mesin hot press maka plywood yang keluar dari mesin hot press disusun dengan menggunakan stick sebagai pembatas pada setiap lembar plywood 18 mm carb. Penggunaan stick di penyusunan plywood ini bertujuan agar kadar formalin yang ada di face back segera terlepas dan mengurangi kadar emisi yang terkandung didalamnya, sekaligus menurunkan kadar air yang sesuai dengab standard kadar air plywood yang dipersyaratkan dibawah 14%
Kondisioning plywood dengan kipas angin
Kondisioning plywood ini merupakan proses penyetaraan antara temperatur plywood dengan temperatur ruangan sekitarnya. Ini bertujuan agar plywood memiliki temperatur yang sama dengan ruangan sekitarnya sehiingga diperoleh temperatur yang konstan dab bisa menurunkan kadar air plywood
Pembongkaran stick plywood
Setelah dilakukan kondisioning seperlunya, dan kadar air plywood sesuai dengan standard mc plywood yang dipersyaratkan maka plywood dengan sticknya dibongkar. Plywoid disusun ulang sedangkan stkck disusun di tempat stick. Penyusunan ini dilakukan dengan memperhatikan letak stopper yang seragam agar tidak terjadi masalah pada proses selanjutnya
Pemotongan plywood sesuai ukuran
Setelah plywood tersusun rapi maka berikutnya dilakukan pemotongan lebaf dan panjang plywood di mesin sizer semi auti matic yang prosesnya dijelaskan pada, 11+ Cara memotong plywood yang benar di mesin sizer semi auto matic .Plywood dipotong dengan ukuran nominal sesuai permintaan buyer dan mengikuti standard lebar, panjang dan diagonal plywood 18 mm CARB
Pembuatan dempul untuk plywood 18 mm CARB
Dempul yang dibuat pada proses ini dibuat dengan formula yang sama dengan saat pembuatan dempul untuk flatform, bedanya pada pembuatan dempul ini diberi pewarna yang menyesuaikan warna face back yang digunakan pada konstruksi plywood 18 mm CARB
Pendempulan plywood 18 mm CARB
Proses pendempulan plywood dilakukan terhadap permukaan plywood yang ada cacat baik cacat alami maupun cacat teknis sehingga cacat tersebut tertutup oleh dempul dengan warna yang serasi. Pendempulan tifak boleh terlalu tebal sehingga menyebabkan bekas yang mengurangi penampilan permukaan plywood 18 mm CARB
Pengamplasan plywood CARB di mesin sander finishing plywood
Pengamplasan plywood adalah proses perataan permukaan face dan back pada plywood 18 mm carb yang dilakukan di mesin sander finishing yang mempunyai tiga head sander menggunakan kertas sander yang sesuai untuk meratakan, menghaluskan dan melicinkan permukaan plywood yang di sander
Pemilihan plywood 18 mm CARB sesuai grading rule plywood
Kegiatan memilih ini dilakukan pada saat plywood 18 mm carb selesai proses finishing pada mesin sander finishing plywood pilihan. Setelah mendapat kerataan yang sesuai dengan standard ketebalan plywood maka plywood dilakukan pemilihan untuk memenuhi standard yang diinginkan. Plywood 18 mm carb akan dipilih untuk memenuhi standard grading rule plywood Uty pada plywood pilihan, dimana standard ini merupakan tingkatan kelas atau grade yang berada satu tingkat dibawah grade Ovl dan diatas grade Uty 1. Kegiatan ini dlakukan mengacu pada Penilaian plywood pilihan. Sementara itu untuk memastikan pemilihan plywood selepas proses grading maka sebaiknya anda lakukan grading ulang sesuai pada Pentingnya regrade plywood yang sudah anda pilih
Penutupan core void pada sisi plywood 18 mm CARB
Pada umumnya semua buyer saat ini menerapkan pengecekan yang sangat ketat terutama untuk penutupan core void disisi samping dan ujung plywood dimana setelah proses pemilihan perlu diadakan penutupan terhadap kondisi plywood yang berlobang pada posisi samping dan ujungnya. Persyaratan ini diberlakukan oleh semua buyer yang membeli produk plywood untuk tujuan ekspor
Pengemasan plywood 18 mm CARB sesuai isian packing
Setelah semua lobang pada sisi plywood tertutup semua maka plywood siap di packing. Pada tahapan pengemasan ini plywood 18 mm CARB akan dikemas dengan metode pengemasan sesuai permintaan buyer dan standard packing pada perusahaan plywood yang memproduksi plywood 18 mm CARB. Tata cara pengemasan plywood pilihan ini bisa dilihat pada, Packing plywood pilihan
Pengiriman plywood sesuai tujuan
Mengirim plywood merupakan proses akhir yang menandai pembuatan plywood selesai melewati beberapa tahapan proses produksi dari awal persediaan bahan baku, dalam proses, dan proses finishing pada pembuatan plywood pilihan. Pengiriman dilakukan berdasarkan kesepakatan antara pembeli atau buyer dengan perusahaan produsen plywood, dimana pada proses pengiriman ini terkandung persyaratan pengiriman seperti waktu kirim, persyaratan palet dan packing, type lem, jenis kayu, isian per crate dan standard grading rule plywood pilihan. Kegiatan pengiriman plywood ini bisa dilihat pada Loading plywood pilihan
Baca juga :
Plywood 18 mm CARB ini dilakukan dengan metode atau cara dua kali proses, dimana pada pembuatan plywood dengan cara ini sangat sesuai untuk dijalankan terutama pada saat sekarang, apalagi para pembeli sudah pasti menginginkan kualitas yang lebih dari sekedar plywood yang biasa, disamping memiliki kekuatan yang baik dan kadar emisi yang rendah sesuai dengan peryaratan yang ada pada CARB Certification, maka plywood 18 mm CARB dua kali proses hadir dengan sebutan plywood yang tidak ada overlaps pada permukaannya sehingga kualitas visualnya akan baik dan rata. Plywood ini juga sangat cocok untuk dibuat secondary proses untuk dilapisi berbagai macam lapisan baik veneer kayu maupun kertas paper print. Segera beralihlah ke produksi plywood 18 mm dengan metode dua kali proses agar pelanggan anda puas dan kualitas plywood anda terjamin
Semoga bermanfaat
0 Response to "Plywood CARB, 18mm x 1220 x 2440, Uty Ekspor dan Cara Pembuatannya"
Posting Komentar