Seiring dengan perkembangan jaman di segala bidang, dan didukung dengan makin pesatnya kebutuhan rumah tangga yang berorientasi kayu, ditambah lagi dengan makin beraneka ragamnya permintaan konsumen, maka hal tersebut juga berimbas pada dunia plywood, dimana saat ini banyak orderan plywood pilihan dengan kualitas  diatas grade lokal, bahkan beberapa pabrik pembuat plywood mulai beralih pada pembikinan plywood dengan kualitas ekspor. Hal ini karena ketersediaan pasokan plywood yang berkualitas ekspor  susah untuk dipenuhi. Apalagi jika dibandingkan dengan harga yang cukup mencolok, memang akan semakin banyak pabrik pembuat plywood yang akan banting setir untuk mengolah plywood dengan kualitas ekspor. Persyaratan untuk bisa menembus ekspor salah satunya adalah pembuatan plywood dengan metode dua kali proses. Metode ini memang bagi anda yang terbiasa dengan metode langsung atau satu kali proses akan sangat keberatan untuk melakukannya. Hal ini karena anda tidak terbiasa, dan parahnya lagi ternyata yang anda bisa memang cuma mengerjakan plywood dengan satu kali prosea atau langsung yang menghasilkan kualitas plywood lokal, dan lokal. Padahal plywood lokal yang seperti apa yang bisa anda kerjakan dengan kualitas kayu seperti saat ini, diameter kecil, banyak mata, lapuk, lunak dan lapuk, belum lagi secara teknis pengerjaan yang asal asalan pasti akan banyak anda temui cacat teknis pada plywood lokal yang anda buat. Beberapa cacat dengan pengerjaan ala kadarnya akan selalu menimbulkan cacat plywood yang menambah masalah bagi pabrik yang bersangkutan. Plywood Dua Kali Proses adalah plywood dengan cara pembuatannya melalui proses perakitan plywood sebanyak dua kali. Proses dua kali ini terdiri dari 

1. Proses Pembuatan Flatform

2. Proses Melapisi Flatform Dengan Veneer Face Back

Untuk mengetahui bagaimana cara dua kali proses pada pembuatan plywood pilihan, mari ikuti penjelasan dibawah ini

Plywood Dua Kali Proses Dan Cara Membuatnya

Sebelum mengetahui bagaimana cara membuat plywood dua kali proses terlebih dulu anda mempelajari dan mengetahui alur proses yang dilalui. Alur ini nerupakan Skema dasar perjalanan pada beberapa titik point dan bagian dalam proses produksi yang dilalui. Tahapan pembuatan ini akan membawa anda untuk mengetahui hal - hal yang berhubungan dengan bagaimana cara pembuatan plywood dua kali proses ini terbentuk mulai dari tahapan paling awal hingga tahapan akhir pembuatannya, lebih jelasnya seperti dibawah ini :

1. Membuat Flatform

Menghitung konstruksi plywood - Memilih logs sesuai persyaratan konstruksi plywood - Mengupas logs menjadi veneer - Mengeringkan veneer sesuai standard kadar air veneer - Memperbaiki veneer - Setting veneer - Merakit flatform plywood - Mencampur lem sesuai type lem - Menyusun flatform di mesin glue spreader - Mengempa dingin flatform di mesin cold press - Mengempa ulang flatform yang kurang lengket - Memperbaiki flatform didepan mesin hot press - Setting tekanan, waktu dan temperatur mesin hot press - Mengempa panas flatform di mesin hot press - Menyusun flatform dengan stick dibelakang mesin hot press - Seleksi flatform yang cacat saat pembongkaran stick - Membuat campuran dempul flatform - Mendempul flatform - Mengamplas flatform di mesin sander kalibrasi - Memilih flatform hasil pengamplasan yang standard - Mengamplas ulang flatform yang belan - belang

2. Melapisi Flatform Dengan Veneer Face Back

Merakit plywood - Membuat lem sesuai type lem plywood - Menyusun flatform dan settingan veneer face back di mesin glue spreader - Mengempa dingin plywood di mesin cold press - Mengempa ulang plywood yang kurang lengket - Memperbaiki plywood di depan mesin hot press - Setting tekanan, waktu dan temperatur mesin hot press - Mengempa panas plywood di mesin hot press - Menyusun plywood menggunakan stick di belakang mesin hot press - Seleksi cacat plywood pada saat pembongkaran stick - Memotong plywood di mesin sizer - Membuat dempul dan mendempul plywood - Mengamplas plywood di mesin sander finishing - Mengamplas ulang permukaan plywood yang belang - belang - Memilih plywood sesuai grading rule plywood - Menutup core void pada sisi samping plywood - Mengemas plywood sesuai standard packing plywood

Secara rinci tahapan pembuatan plywood dua kali proses adalah sebagai berikut:

1. Membuat Flatform

Flatform merupakan bahan dasar pembuatan plywood yang masih berupa bahan setengah jadi. Flatform ini tersusun dari beberapa lapisan veneer inti yang dirangkai sedemikian rupa sehingga membentuk konstruksi flatform. Penjelasan mengenai flatform ini bisa dilihat pada, Flatform plywood pada plywood pilihan. Tujuan dibuat flatform ini agar plywood bebas dari cacat overlaps. Veneer penyusun flatform terdiri dari veneer short core dan veneer long core yang disusun bersilangan yang membentuk lapisan 3 ply, lapisan 5 ply, lapisan 3 ply dan begitu seterusnya sampai lapisan yang lebih tebal sesuai konstruksi yang dibuat. Lapisan flatform 3 ply akan dibentuk menjadi plywood 5 ply, sementara itu flatform 5 ply akan membentuk plywood 7 ply, sedangkan flatform 7 ply akan dilapisi menjadi plywood 9 ply. Selain itu juga ada flatform duplek pada plywood pilihan yang merupakan flatform pada pembuatan plywood 3 ply, lalu ada juga flatform triplek pada plywood pilihan yang digunakan sebagai dasar pembentukan plywood 5 ply. Hal ini karena pada setiap flatform yang disusun akan dilapisi dengan veneer face dan veneer back sebagai lapisan pelengkap pembuatan plywood dua kali proses

Veneer short core plywood pilihan

Veneer short core merupakan veneer yang mempunyai serat pendek pada susunan suatu flatform  plywood. Jika flatform 3 ply jumlahnya 2 pcs, sementara itu pada flatform 5 ply mempunyai 3 pcs short core, dan apabila flatform plywood 7 ply maka jumlah short corenya sebanyak 4 pcs. Karena susunan flatform saling menyilang dan akan dilapisi dengan veneer face back maka lapisan terluar flatform adalah veneer short core

 

Veneer long core Plywood pilihan

Veneer yang satu ini merupakan veneer yang mempunyai serat memnjang pada susunan flatform plywood. Sementara itu letak veneer ini selalu didalam karena seratnya sama dengan veneer face dan back

 

Dalam pembuatan flatform plywood ini meliputi beberapa tahapan pembuatan, dari awal sampai terbentuk flatform. Adapun tahapan tersebut adalah :

 

Menghitung konstruksi plywood

Konstruksi dalam pembuatan plywood adalah bahan berupa veneer yang disusun berdasarkan ketebalannya sehingga susunan veneer tersebut membentuk ketebalan plywood yang akan dibuat. Veneer yang disusun ini terdiri dari semua veneer yang dihasilkan dari kupasan mesin rotary. Veneer ini terdiri dari :

• Veneer Face
• Veneer Short core
• Veneer Long core
• Veneer Back

Veneer - veneer diatas dibuat dengan ketebalan sesuai dengan keperluan dalam pembenrukan konstruksi suatu plywood. Misalnya jika anda akan membuat plywood dengan spesifikasi :

18 mm x 1220 x 2440, T2 MR, Grade uty

Keterangan :

• 18 mm : Tebal plywood yang akan dibuat dalam satuan mili meter
• 1220 :  Lebar plywood dalam satuan mili meter
• 2440 : Panjang plywood dalam satuan mili meter
• T2 MR : Type lem yang digunakan untuk merekatkan susunan veneer pembentuk konstruksi plywood
• Grade Uty : Tingkatan kualitas plywood yang dibuat

Dari ukuran diatas sudah jelas terlihat bahwa ketebalan plywood yang dibuat adalah 18 mm. Untuk mendapatkan ketebalan plywood 18 mm tersebut, maka anda bisa memperhitungkan berapa ketebalan veneer yang akan anda buat. Dalam menentukan ketebalan veneer penyusun konstruksi plywood, anda perlu memperhitungkan recovery dari veneer yang anda buat. Dari perhitungan tersebut bisa diperoleh ukuran ketebalan veneernya yaitu :

1. Face : 0,50 mm

2. Short core : 2,20 mm

3. Long core : 3,00 mm

4. Short core : 2,20 mm

5. Long core : 3,00 mm

6. Short core : 2,20 mm

7. Long core : 3,00 mm

8. Short core : 2,20 mm

9. Back : 0,50 mm

Total konstruksi = 18,80 mm. Konstruksi tersebut berjumlah 9 ply

Dari konstruksi tersebut terlihat lebih tebal dari tebal plywood yang akan dibuat, tetapi karena akan dibuat dengan cara dua kali proses, maka yang menjadi acuan adalah flatform dari konstruksi plywoodnya, dimana pada konstruksi flatform diluar veneer face dan back. Konstruksi plywood ini berjumlah 9 ply atau 9 lapis. Yang menjadi dasar acuan ketebalan pada plywood yang dikerjakan secara dua kali proses ini adalah lapisan flatform dari konstruksi plywood. Lebih jelas mengenai konstruksi plywood ini bisa anda baca secara lengkap pada Cara menentukan konstruksi plywood pilihan.  

Lapisan ini tersusun oleh lapisan veneer short core dan long core. Sehingga pada konstruksi plywood 18 mm, yang pertama kali dibuat adalah susunan :

1. Short core 2,2 mm
2. Long core  3,0 mm
3. Short core 2,2 mm
4. Long core 3,0 mm
5. Shoet core 2,2 mm
6. Long core 3,0 mm
7. Short core 2,2 mm

Total konstriksi flatform 17,8 mm. Jadi ini adalah total konstruksi dari flatform yang perlu anda buat

Baca juga : 
Ukuran veneer veneer kayu yang ada pada plywood pilihan

Memilih logs sesuai konstruksi plywood

Memilih logs perlu dilakukan agar kualitas plywood yang dibuat jadi bagus. Bagaimana plywood kualitasnya bagus kalau logs yang digunakan sebagai bahan baku jelek semua. Maka dari itu logs yang akan dikupas harus bebas dari cacat seperti bengkok, mata kayu, pecah, busuk, dan lubang. Untuk pemilihan logs ini bisa dilihat pada Logs grading plywood pilihan. Logs yang disiapkan umumnya berukuran 130 cm untuk dikupas menjadi veneer short core dan logs dengan panjang 260 akan dibuat menjadi veneer face back dan veneer long core. Jenis kayu bisa menggunakan kayu sengon, jabon, keruing, mahoni dan kelompok meranti seperti nyatoh, bintangor, palapi, marsawa, matoa, kenari, ketapang, meranti kuning, meranti merah, kayu kapur dan kayu karet untuk plywood pilihan. Logs disiapkan di tempat pengumpulan logs atau sering disebut dengan logs yard plywood pilihan. Pada persiapan logs ini juga bisa anda lihat pada Persediaan logs plywood pilihan. Di indonesia terutama di pulau jawa yang banyak berdiri pabrik pembuat plywood mulai dari skala kecil hingga menengah biasanya kebutuhan logs nya didominasi kayu sengon dan jabon yang banyak terdapat dj beberapa daerah, lebih lanjut juga bisa dilihat pada Persediaan logs sengon plywood pilihan, sehingga persiapan logsnya sangat simple dimana veneer face back selain dari kayu sengon juga ada kayu mahoni. Sedangkan untuk permintaan plywood yang sifatnya memerlukan kayu meranti dan sejenisnya termasuk kayu keruing mereka beli veneer kering untuk mencukupi ordernya. Untuk short core tetap memakai kayu jabon dan kayu sengon. Bahkan pada perkembangannya ada beberapa pabrik mengadakan joint pengiriman laminated veneer lumber yang memerlukan full kayu sengon untuk dikirim ke luar negeri dimana pabrik kecil hingga menengah diikutkan untuk mengirimkan hasil produksinya dengan menginduk pada pabrik yang mempunyai kuota dan memiliki perijinan SVLK. Mengenai proses laminated veneer lumbe anda bisa check pada Cara membuat laminated veneer lumber supaya  tembus pasaran ekspor.

Mengupas logs menjadi veneer

Pengupasan logs dilakukan di mesin rotary. Untuk logs pendek 130 cm dikupas menjadi short core dikupas di mesin rotary 5 feet Plywood pilihan, baik rotary spindle maupun rotary spindleless. Kemudian logs yang panjangnya 260 cm dikupas menjadi face back di mesin rotary 9 feet plywood pilihan, baik spindle maupun spindleless. Hasil kupasan veneer short core dari mesin rotary 5 feet mempunyai ketebalan antara lain 2,0 mm, 2,2 mm, 2.4 mm, 2,5 mm, 2,7 mm, 2,9 mm, dan 3,0 mm. Standard ketebalan veneer basah berupa short core ini adalah - 0,05 mm, + 0,15 mm. Sedangkan ukuran lebar dan panjangnya adalah 127 cm x 258 cm dengan stabdard +/- 1 cm. Persyaratan lain pada veneer short core tidak boleh tebal tipis, kasar, ukuran kurang, dan bergelombang. Pada hasil pengupasan juga dipisahkan antara OPC ( One Piece Core ) atau veneer short core yang mempunyai panjang dan lebar utuh, lalu TPC ( Two Piece Core ) atau veneer dengan panjang dan lebar setengah dari OPC yaitu 127 cm x 130 cm, dan selanjutnya PPC ( Part Piece Core ) yang merupakan potongan lebar dibawah PPC. Sebenarnya ada beberapa pemisahan lagi pada veneer short core ini salah satunya adalah MK ( Material Kurang ), dimana bahan veneer short core ini mempunyai lebar dan panjang yang kurang dari standard . Untuk memenuhi konstruksi plYwood yang ditetapkan, yaitu plywood ukuran tebal 18 mm, maka mesin rotary mengupas veneer short core dengan ketebalan 2,2 mm, sementara long core tebal kupasannya 3 mm. Untuk face back dipakai kayu jenis keruing dengan ketebalan 0,35 mm

Standard Operasional Prosedur Mesin Rotary Debarker pada Pengupasan Round Up

 

Mengeringkan veneer sesuai standard kadar air veneer

Salah satu persyaratan agar veneer bisa di rangkai menjadi plywood adalah veneer itu harus kering, karena veneer yang basah atau baru keluar dari mesin rotary masih mempunyai kandungan air yang berlebih, dimana pada veneer yang mempunyai kandungan air banyak akam sulit di rekatkan dengan lem. Seperti yang telah anda ketahui bahwa lem adhesive resin yang merupakan bham dasar pembuatan lem terdiri dati 48% sampai dengan 52% adalah air. Hal ini bisa dibuktikan pada saat pengujian material lem yang datang dimana pada pengujian solid content akan diketahui prosentase lem aslinya dan selebihnya adalah air. Dengan demikian apabila veneer yang masih basah banyak kandungan airnya akan susah direaksikan dengan lem yang juga terdiri dari sebagianya berupa air. Jadi air akan bertemu dengan air. Oleh karena itu kandungan air yang ada pada veneer ini akan dikurangi dengan cara mengeringkan veneer yang basah. Pengeringan veneer ini bisa menggunakan mesin atau dengan cara manual. Pengeringan yang dilakukan dengan mesin bisa menggunakan mesin press dryer plywood pilihan, mesin ini sekarang sudah banyak dipakai di berbagai pabrik pembuatan plywood atau pabrik yang menjual veneer kering karena mesin ini terbilang sangat simple dan tidak memerlukan tempat yang luas, mesin ini biasanya menggunakan sumber panas dari mesin thermo oil yang berbahan pemanas berupa oli yang dipanaskan dan dialirkan berputar dari thermo oil menuju ke mesin press dryer lalu kembali lagi dipanaskan dan disirkulasikan lagi ke mesin press dryer dan begitu seterusnya. Hal lain yang membuat mesin press dryer ini spesifik karena mesin ini mempunyai komponen utama berupa platen yang dijadikan tumpuan pada saat pengepresan veneer. Platen yang digunakan juga ada berbentuk platem solid dan platen hollow. Mesin pengering lain juga ada yang komponen utamanya berupa roll yang dipasang pada sebuah gerbong pemanas yang biasa disebut dengan mesin roll dryer veneer plywood pilihan. Mesin ini digunakan untuk mengeringkan veneer short core dimana veneer yang dikeringkan akan dimasukkan ke mesin roll dryer veneer melalui roll yang berputar dari pangkal gerbong meunju ujung gerbong pengeluaran sampai veneer kering. Selanjutnya ada pula mesin yang komponen utamanya berupa net yang berputar di dalam gerbong yang biasa disebut dengan mesin continuous dryer veneer plywood pilihan yang berfunngsi untuk mengeringkan veneer yang lebih tipis berupa veneer face back dimana pada mesin ini mempunyai cara pengeringan yang terbilang unik karena pengeringan ini dimulai dari mesin pengurai gulungan veneer pada bobin yang sering disebut dengan mesin unrelling. Mesin un relling veneer akan mengurai gulungan veneer face back menuju gerbong mesin continuous dryer yang dibantu oleh belt yang mengantarkan ke bibir net mesin pengering dan dilanjutkan perjalanannya oleh net yang berputar mengantarkan veneer face back menuju pengeluaran mesin sampai diperoleh veneer face back yang kering sesuai ukuran lebar veneer dengan bantuan alat pemotong yang disebut dengan mesin auto clipper yang dipasang setelah pengeluaran mesin continuous dryer. Ada juga mesin yang berupa ruangan saja dan hanya dibantu oleh baling - baling besar yang berputar dan diberi aliran steam dari boiler. Mesin ini disebut dengan mesin kiln dryer dimana pada mesin ini sebenarnya untuk mengeringkan balken atau balok, namun dengan perkembangannya dan berdasarkan keperluan maka mesin ini juga digunakan sebagai  pengering veneer terutama veneer yang berukuran lebih tebal seperti veneer short core dan veneer long core. Cara mengeringkannya dengan membuat susunan veneer memakai stick per dua lembar atau pertiga lembar sehingga akan diperoleh hasil pengeringan yang maksimal. Pengeringan veneer selain menggunakan mesin juga bisa menggunakan cara manual yaitu dengan menjemur veneer diarea yang mudah mendapatkan sinar matahari. Penjemuran veneer ini juga mengalami perkembangan dari masa ke masa dimana pada proses penjemuran veneer plywood pilihan.  menjemur veneer bisa dilakukan dengan metode menegakkan veneer atau dengan cara mendirikan veneer dengan bantuan rak yang terbuat dari kayu atau bambu sehingga dalam satu hari bisa mengeringkan veneer sampai beberapa kubik dan jika matahari sedamg panas panasnya maka penjemuran sekaligus pengeringannya bisa sampai tiga kali siklus, bisa anda bayangkan hanya dengan bermodalkan tenaga dan sedikit biaya saja dengan bantuan sinar matahari yang berlImpah maka biaya pengeringan dengan metode ini tergolong pengeringan yang murah meriah dan ramah lingkungan. Dari beberapa metode dan peralatan serta mesin yang beraneka ragam tersebut intinya adalah bagaimana bisa mengurangi veneer yang mempunyai kandungan air banyak sehingga veneer bisa kering standard dan bisa digunakan untuk membuat plywood. Kekeringan veneer ini kadar airnya mengacu pada standard kadar air yang berlaku pada suatu pabrik pembuat plywood dan memperhitungkan lem yang akan dipakai untuk merekatkan veneer menjadi plywood. Standard kadar air veneer berdadarkan type lem yang akan dijadikan bahan perekat antara lain adalah :

 

Kadar air untuk lem type 2 urea resin

Standard kadar air untuk face back antara 12% sampai dengan 16%, untuk veneer short core 12% sampai dengan 14%, dan untuk veneer long core standard kadar airnya dibawah 8%

 

Kadar air untuk Lem type 1 melamin

Standard kadar air untuk veneer face back 12% sampai dengan 14%, standard kadar air untuk veneer short core 10% sampai dengan 12%, lalu untuk veneer long core mempunyai satandard kadar air dibawah 8%

 

Kadar air untuk Lem type spesial phenol

Dengan standard kadar air untuk veneer face back antara 10% sampai dengan 12%, lalu untuk veneer short core standard kadar airnya berkisar antara 8% sampai dngam 10%  sementara itu untuk standard veneer long core dibawah 8%

Pada pengeringan ini anda juga harus mematuhi beberapa standard operasional prosedur dimana pada standard ini mengatur cara kerja dasar di pengeringan veneer terutama pada mesin press dryer veneer plywood pilihan tentang cara kerja dan prosedurnya bisa dilihat pada Cara mengeringkan veneer di mesin press yang perlu anda ketahui dimana standard dasar ini mengatur cara agar anda bisa mengeringkan vemeer dengan baik dan mematuhi tahapan kerja yang intinya membuat veneer yang anda keringkan akan naik kualitasnya, mesin yang anda pakai akan terjaga dari kerusakan dan lingkungan kerja anda akan nyaman apabila anda melaksanakan standard operasional pada mesin press dryer ini. Setelah selesai melakukan pengeringan di mesin pengering anda perlu menyusun hasil veneer kering dengan susunan standard dengam ketinggian satu meter pada setiap bahan yang keluar dari mesin pengerng. Hal ini supaya bahan yang dikeringkan akan dikerjakan secara seragam pada proses berikutnya

 

Memperbaiki veneer

Perbaikan veneer pada plywood pilihan dilakukan setelah veneer dikumpulkan dari mesin pengering  veneer dengan kadar air yang sesuai dengan standard masing - masing. Veneer yang diperbaiki adalah semua veeer seperti face back, short core dan long core. Pada tahapan ini anda perlu memperbaiki kondisi veneer lewat beberapa perbaikan menyangkut cacat yang ada pada veneer baik cacat secara alami maupun secara tekhnis. Cacat secara alami ini muncul karena cacat bawaan dari kayu atau logs yang di proses menjadi veneer dimana pada veneer yang mengalami cacat ini memang diperlukan perbaikan seperti cacat mata kayu mati, mata kayu lobang, kulit kayu , lapuk, dan veneer berminyak. Sedangkam cacat secara teknis merupakan cacat yang timbul kafena fektor teknis dari kelalaian manusia maupun muncul dari mesin yang dilewati veneer dalam.proses pembentukannya seperti, veneer kasar, ukuran kurang lebar, ukuran kurang panjang, potongan pisau spur knife yang bergelombang, veneer tebal tipis, cacat pisau, bekas sampah rotary, veneer ketebalan bergelombang, robek, dan  press mark dari mesin press dryer. Cacat - cacat ini harus diperbaiki terlebih dahulu sebelum disiapkan dalam susunan veneer yang akan dibuat konstruksi pembuatan plywood. Perbaikan ini dilakukan disuatu bagian yang bernama repair back, repair short core, dan repair long core. Tenaga kerja repair back akan mengadakan perbaikan berupa penggantian bagian back yang cacat untuk ditambal digantikan dengan venerr back yang bagus sehingga veneer yang cacat akan dibuang lalu ditambal dengan potonga veneer back yang bagus sehingga back akan menjadi bagus dengan ukuran yang sesuai. Tata cara repair back bisa dilihat di Memahami Repair Back Sesuai Standard Operasional Prosedur Pembuatan Plywood Pilihan. Pada bagian repair back ini higa dilakukan penyambungan veneer back yang ukurannya kurang, baik kurang lebar ataupun kurang panjang yang dilakukan dengan cara menyambung dengan lurus bagian back yang kurang lebar atau kurang panjang kemudian disambungkan dan direkatkan dengan bantuan perekat berupa gummed tape supaya tersambung dengan kuat. Tambalan dan sambungan veneer back ini harus memperhatilan beberapa hal yaitu sambungan yang digunakan untuk menambal atau menyambung harus sama warna dan ketebalannya supaya veneer back warnanya serasi. Hasil penambalan dan penyambunagan veneer back ini selanjutnya disusun secara rapi untuk disiapkan pada proses selanjutnya. Selain perbaikan pada veneer back juga dilakukan perbaikan pada veneer short core dimana pada veneer short core ini biasanya penambalan dan penyambungannya lebih rumit dibandingkan dengan penambalan dan penyambungan pada veneer back. Hal ini karena pada veneer short core lebih memerlukan perhatian khusus terutama pada sisi panjang veneernya dimana pada veneer short core mempunyai panjang yang melintang dan rawan terhadap robek. Perbaikan veneer short core dilakukan dibagian repair veneer short core dimana pada bagian ini perbaikan dilakukan di meja susun yang telah disediakan. Short core akan diperbaiki satu persatu diatas meja kemudian setelah selesai satu lembar maka veneer short core yang telah direpair akan disusun pada papan alas yang digunakam sebagai tempat penampungan hasil repair short core. Cara kerja repair short core tidak jauh berbeda dengan perbaikan pada veneer lainnya dimana pada perbaikan veneer ini juga mengganti bagian yang cacat untuk digantikan dengan potongan veneer yang bagus sehingga setelah dipotong dan di operasi kemudian ditambal dan direkatkan dengan gummed tape akan menjadi suatu veneer short core yang utuh yang siap dikombinasikan dengan veneer short core opc yang diperoleh dari pemisahan sejak pembuatan di mesin rotary. Selanjutnya pada veneer long core juga dilakukan proses perbaikan yang sama seperi veneer yang lainnya. Veneer long core yang sudah dipisah antara opc dan yang perlu repair akan diperbaiki. Perbaikannya hampir mirip dengan perbaikan pada veneer face back karena pada kedua veneer ini mempunyai beberapa kesamaan, salah satunya adalah sama - sama veneer yang panjang searah serat kayu yang mempunyai lebar dan pajnyang yang sama dengan face back. Yang membedakan hanya pada tebalnya, dimana biasanya pada veneer long core dibuat lebih tebal dibandingkan dengan face back. Tingkat kesulitannya dalam perbaikan juga terletak pada ketebalam veneernya. Repair long core dikerjakan di bagian repair long core yang dikerjakam di meja penyusunan. Long core yang cacat akan ditambal berdasarkan jenis cacatnya jika berupa beberapa bagian saja maka akan dilakukan penambalan dengan mengganti bagian yang cacat dengan vemeer long core tambalan yang mempunyai tebal dan warna yang sama. Pada beberapa perbaikan veneer ini yang paling penting dilakukan adalah mengenai susunannya yaitu harus dibentuk susuai yang luas baik sisi lebar maupun panjang veneer. Posisi sepetti ini sering disebut dengan stopper karena susunan veneer harus mengarah sejajar lurus pada satu sisi panjang dan sisi lebar agar tidak terjadi ukuran kurang nantinya pada proses pembuatan plywood. Hal ini terutama dipersyaratkan pada veneer short corre dan veneer long core, karena pada kedua veneer ini merupakan veneer penyusun dan pembentuk flatform yang mempunyai persyaratan yang bagus pada sisi ratanya agar ukuran flatform tidak kurang

Setting veneer

Setelah Veneer face, back, short core dan long core selesai diperbaiki maka selanjutnya veneer disusun atau disetting . Setting veneer ini dilakukan dengan cara menyusun sesuai konstruksi plywood. Setting veneer face back dilakukan dengan cara menyusun veneer face dan back dengan posisi face berada dibawah kemudian veneer back diletakkan diatasnya. Veneer face yang berada dibawah, posisi relling tape yang menempel diletakkan dengan posisi berada dibawah sehingga lapisan permukaannnya tidak ada relling tape, sementara itu pada permukaan back letak relling tapenya berada pada posisi diatas permukaan back. Hal ini dimaksudkan agar pada proses penyusunan vener di mesin glue speader, bagian veneer yang ada relling tapenya akan berada di dalam lapisan yang lengket dengan lem. Setting face back juga perlu adanya stopper yaitu bagian yang lurus menyiku agar veneer yang disusun Posisinya tegak lurus sehingga tidak ada ukuran yang kurang dan serong. Face back yang masih lolos dan belum diperbaiki akan dibenahi terlebih dulu sebelum di setting, seperti back ada yang lobang dan tambalan terlepas, maka harus ditambal dulu baru bisa disusun. Pada intinya veneer yang disetting merupakan veneer yang siap menjadi konstruksi plywood. Selain face back, veneer lain yang perlu disusun adalah veneer short core plywood pilihan. Veneer ini setelah mengalami perbaikan juga dilakukan penyusunan atau setting veneer. Pada penyusunan veneer short core dilakukan dengan memperhitungkan pemakaiannya pada pembentukan flatform. Untuk setting short core yang akan digunakan pada pembentukan flatform 3 ply maka short core disusun per dua lembar, sedangkan pada susunan flatform 5 ply disetting pertiga lembar. Setting short core harus dipilih mana yang bersentuhan dengan face dan mana short core yang bertemu dengan back. Pada short core yang akan lengket dengan back menggunakan short core tpc atau ppc sementara yang terkena dengan face short core diutamakan yang opc. Susunan short core yang terkena dengan back disusun di bagian atas sedangkan short core yang akan bertemu dengan face ditaruh dibawahnya. Susunan short core ini tidak boleh terlalu banyak jika susunan short core tebal 2,2 mm disusun sebanyak 150 pcs sedangkan short core tebalnya 3 mm akan disusun sebanyak 100 pcs. Hal ini agar pada susunannya tidak terlalu tinggi dan tidak rusak saat mutasi bahan. Selanjutnya pada susunab veneer long core juga disusun perdua lembar yang diatur penempatannya secara maju mundur untuk memudahkan penghitungan dan pengambilan pada saat proses penyusunan di mesin glue spreader

Baca juga : Setting Face Back, Cara Kerja Dan Standard Operasional Prosedur Pada Persiapan Veneer Plywood Pilihan

Merakit flatform plywood

Merakit flatform merupakan kegiatan lanjutan setelah semua veneer di setting untuk membentuk konstruksi plywood. Perakitan ini dilakukan dengan cara mengkombinasikan veneer long core dan veneer short core yang akan dirakit menjadi flatfom plywood pilihan

 

Mencampur lem sesuai type lem

Mencampur lem sesuai type lem plywood yang direncakanan. Jika anda akan membuat plywood 18 mm x 1220 x 2440, t2 mr, maka type lem yang anda buat adalah type lem t2 mr. Type lem ini merupakan type lem type 2 dengan kadar emisi mr.Type lem ini merupakan type lem yang sangat sederhana, karena material lem nya jumlahnya sedikit dibandingkan dengan type lem lainnya. Pencampuran lem flatform plywood pada plywood pilihan menggunakan campuran lem yang mempunyai pot life glue agak lambat. Hal ini karena pada flatform ini mempunyai susunan yang tebal dimana penyusunnya short core dan long core yang membentuk flatform plywood tebal akan memerlukan banyak waktu pada penyusunan di mesin dan bagian yang dilalui, sehingga pembuatannya diatur dengan pemakaian hardeener secukupnya supaya lem tidak cepat mati. Apabila lem menggunakan campuran seperti lem yang digunakan untuk satu kali proses

Menyusun flatform di mesin glue spreader

Setelah persiapan merakit flatform dan lem sudah dibuat, maka tahapan berikutnya adalah menyusun flatform di mesin glue spreader plywood pilihan. Penyusunan dilakukan dengan cara melaburi lem short core yang dimasukkan ke rubber roll mesin glue spreader terutama mesin glue spreader 9 feet. Jika akan membuat flatform 18 mm, sesuai dengan konstruksi flatform plywoodnya, maka yang akan dimasukkan ke rubber roll mesin glue spreadee adalah veneer short core 2,2 mm sebanyak 4 lembar, sementara yang berada di meja penyusunan adalah veneer long core 3 mm sebanyak 3 lembar. Prosesnya yaitu pertama kali short core digulung dan dimasukkan ke rubber roll, lalu ahort core ditaruh diatas papan alas dengan posisi permukaan yang kena lem berada diatas, kemudian anda tarik satu long core dan dan diletakkan diatasnya. Selanjutnya disusul short core kedua satu lembar yang terkena lem pada kedua permukaan, lalu tarIk long core lagi kemudian satu short core lagi dimasukkan dilanjutkan dengan penarjkan long core yang ketiga, lalu masukkan shory core, kali ini yang dimasukkan langsung dua short core sekaligus sehingga yang terkena lem masing - masing pada satu permukaan short core. Ini menandai bahwa anda audah membuat satu lapisan flatform, maka selanjutnya anda ulangi lafi proses berikutnya seperti yang sudah anda lakukan.

 

Baca juga : Cara kerja pelaburan lem plywood pilihan

 

Mengempa dingin flatform di mesin cold press

Flatform yang udah disusun di mesin glue spreader akan dilanjutkan prosesnya ke mesin cold press untuk mendapatkan pengempaan dingin agar mendapatkan prebonding yanh bagus. Disini flatform akan direkatkan dengan tekanan yang diatur sebesar 9 kg dengan waktu tekan antara 8,5 kg hingga 9 kg dalam waktu kurang lebih 35 menit sampai dengan 40 menit. Pada tekanan dan waktu yang sudah ditetapkan tersebut flatform akan lengket dengan baik. Untuk mengetahui adanya reaksi pada mesin cold press terhadap flatform yang dipress anda cukup membuka penekan dan meraba perambatan panas yang ada pada susunan flatform. Apabila flatform diraba terasa panas artinya pada susunan flatform terjadi reaksi yang merekatkan lapisannya. Biasanya jika ini terjadi maka prebonding akan bagus. Pada beberapa mesin cold press dipasang dua mesin langsung. Hal ini karena untuk memgurangi amtrian flatform yang akan dikempa sehingga pada saat suaunan flatform yang akan masuk ke mesin cold press akan langsunh dikempa pada mesin cold press yang ada didepan. Sementara itu pada flatform yang sudah mendapatkan penekanan akan digeser posisinya dan diletakkan ke mesin cold press yang kedua sehingga flatform akan mendapatkan tambahan waktu pressnya di mesin kedua

Mengempa ulang flatform yang kurang lengket

Flatform yang sudah mendapatkan penekanan pada mesin cold press tidak semuanya mempunyai prebonding yang bagus, ada beberapa lembar terkadang masih belum lengket sebagian atau seluruhnya. Pada flatform yang mempunyai permasalahan seperti ini akan dilakukan press ulang sampai memperoleh kelengketan awal yang bagus. Biasanya ketidaklengketan ini disebabkan oleh tingginya kadat air pada veneer yang diginakan untuk menyusun terbentiknya flatform sesuai yang anda kehendaki

 

Memperbaiki flatform didepan mesin hot press

Apabila flatform sudah mengalami pengempaan dingin, maka selanjutnya akan dilakukan perbaikan flatform selama berada dibelakang mesin cold press dan didepan mesin hot press. Perbaikan ini dilakukan pada flatform yang masih mempunyai cacat pada permukaan dan pada bagian lain yang mempengaruhi kualitas flatform yang anda buat. Flatform yang renggang akan disisipi dengan lapisan veneer short corw yang tebalnya sama sehingga renggangnya permukaan flatform akan tertutup dan menjadi utuh lagi. Pada lapisan flatform yang kurang juga akan ditambal dengan cara menempeli bagian veneer yang kurang dengan veneer yang sama tebal dan warnanya sehingga lapisan veneer yang kurang akan kbali utuh. Pada perbaikan ini juga tetjadi system fifo secara langsung karena ketika anda memperbaiki flatform pada seleksi basah flatform plywood pada plywood pilihan

 

Setting tekanan, waktu dan temperatur mesin hot press pada proses flatform

Mesin hot press harus disetting dulu sebelum diadakan proses penekanan flatform. Setting mesin ini dilakukan terhadap tekanan, waktu, dan temperatur. Pada tekanan mesin hot press disetting 13,5 mpa pada tekanan atas kemudian 12,5 mpa pada tekanan bawah, sementara itu waktu tekan disetting sesuai jumlah konstruksi flatform dikalikan dengan 50 perdetiknya sehingga diperoleh perhitungan 17 x 50 sehingga diperoleh 850 detik

Mengempa panas flatform di mesin hot press

 Mengempa panas flatform di mesin hot press merupakan kegiatan lanjutan setelah mesin diatur sesuai settingan yang diinginkan dimana pada proses ini flatform akan mengalami penekanan setelah flatform selesai dilakukan perbaikan. Flatform yang dikempa di mesin ini akan dimasukkan ke dalam platen mesin hot press dengan cara measukkannya dengan hati - hati dan tepat berada di tengah - tengah platen agar flatform tidak tebal tipis. Flatform yang masih cacat dikembalikan ke bagian perbaikan untuk dilakukan perbaikan lagi baru dilakukan pengepressan. Proses ini dilakukan di mesin hot press yang sering disebut dengan proses hot pressing plywood pilihan, dimana tahapannya dilakukan pada penekanan dingin dan penekanan panas pada plywood pilihan

Menyusun flatform dengan stick dibelakang mesin hot press

Flatform yang keluar dari mesin hot press akan dilakukan penyusunan dimana pada proses penyusunan ini diberi perantara berupa stick dari balok kayu kecil yang memisahkan antara flatform yang satu dengan flatform yang lainnya. Pemberian stick ini bertujuan agar fatform cepat kering dan agar kadar emisinya rendah. Penyusunan dengan stick ini harus secara horisontal agar angin yang dihembuskan dari kipas angin yang dipasang di mesin hot press meniup emisi dari flatform dengan cepat

 

Seleksi flatform yang cacat saat pembongkaran stick

Flatform yang sudah selesai dikipasi, setelah kering akan dilakukan pembongkaran dan penyusunan lagi dengan rapi. Pada pembongkaran ini juga dilakukan proses seleksi dengan jalan memeriksa cacat yang masih ada pada flatform, jika ditemukan cacat pada flatform maka flatform tersebut akan dipisahkan tersendiri. Selain itu flatform juga diketok menggunakan palu dari kayu untuk memastikan apakah ada flatform yang blister atau tidak, jika ada flatform yang terpapar blister maka flatform tersebut dipisahkan untuk diperbaiki didepan mesin hot press lagi. Sementara itu stick yang selesai dibongkar maka stick tersebut juga harus disusun rapi untuk digunakan lagi. Sedangkan flatform yang sudah selesai dibongkar juga disusun dengan rapi untuk dilakukan ke tahapan proses berikutnya

 

Membuat campuran dempul flatform

Tahapan setelah flatform disusun ulang dengan rapisebenarnya adalah tahapan pendempulan, tetapi pada proses pendempulan memang memerlukan material dempul, maka dari itu harus dipersiapkan dengan cara membuat campuran dempul flatform. Pembuatan dempul ini menggunakan bahan dasar pure glue dengan cara pencampurannya seperti yang sudah dijelaskan pada, Cara membuat dempul dengan Pure Glue terbaru

 

Mendempul flatform

Setelah dempul selesai dibuat maka proses berikutnya adalah flatform didempul dengan campuran dempul yang sudah disediakan. Mendempul flatform merupakan suatu kegiatan manual yang dilakukan untuk menutupi semua cacat yang ada di permukaan flatform. Proses pendempulan ini harus teliti karena baik tidaknya flatform ditentukan pada pendempulan ini dimana flatform tidak boleh ada lubang, celah, dan tumpang. Semua cacat yang ada harus sudah tertutup oleh dempul ini

 

Pengamplasan flatform

Setelah selesai didempul maka flatform diamplas di mesin sander. Mesin sander yang digunakan pada proses ini adalah mesin sander kalibrasi. Mesin ini mempunyai satu head sander dengan pemakaian sander paper biasanya nomor 40, 60, 80. Tujuan dilakukan pengamplasan ini adalah untuk mendapatkan ketebalan flatform sesuai dengan konstruksi yang dibutuhkan pada proses pelapisan flatform dengan face back dimana pada pengamplasannya dilakukan sebanyak dua sampai empat kali pengamplasan. Hal ini karena flatform yang sudah selesai didempul pada bagian permukaannya adalah lapisan core back sehingga pada pengamplasan pertama dilakukan pegurangan di ketebalan backnya untuk mendapatkan lapisan bagian permukaan face pada tahapan pengamplasan kedua yang dilakukan untuk pengurangan bagian core face nya agar tidak terjadi belang - belang pada permukaan face nya sehingga diperoleh permukaan face yang rata

 

Memilih flatform hasil pengamplasan yang standard

Flatform yang sudah diamplas dipilih yang sesuai dengan standard ketebalan faltform yang diperlukan. Untuk flatform yang akan dibentuk menjadi plywood 18 mm, dimana pada ketebalan veneer face back yang disiapkan adalah veneer face back dengan ketebalan 0,35 mm, maka standard ketebalan flatform yang diperlukan adalah antara 17.0 mm sampai dengan 17,9 mm

Mengamplas ulang flatform yang belan - belang

Pada proses pengamplasan biasanya terjadi belang - belang pada permukaannya baik pada permukaan core face dan core backnya, dimana pada flatform yang belang ini menandakan flatform tebal tipis. Pada flatform yang tebal tipis ini tidak boleh digabungkan dengan flatform yang standard karena jika dipaksakan akan mengakibatkan plywood tidak rata dan tebal tipis. Untuk mengatasinya pada flatform yang belang ini dilakukan pengamplasan ulang untuk mendapatkan ketebalan flatform yang rata dengan ketebalan flatform turunannya. Pada flatform ini akan disiapkan settingan veneer face back dengan tebal 0,5 mm sehingga pada flatform ini akan diamplas dengan ketebalan antara 16,6 mm sampai dengan 17 mm sehingga akan diperoleh ketebalan plywood 18 mm. Setelah diperoleh ketebalan flatform sesuai dengan keinginan maka flatform disiapkan untuk proses berikutnya

 

2. Melapisi Flatform Dengan Veneer Face Back

Proses melapisi flatform dengan veneer face back adalah proses pembuatan plywood dengan cara melapisi flatform dengan veneer face back yang sudah di setting sesuai keperluan. Proses ini merupakan proses kedua yang dilakukan pada tahapan pembuatan plywood dengan metode dua kali proses

 

Merakit plywood

Merakit plywood adalah membuat lapisan plywood dengan cara menyusun lapisan flatform dengan lapisan veneer face back yang sudah dipersiapkan sehingga terbentukplywood sesuai konstruksi yang sudah ditetapkan. Pada proses ini Flatform berfungsi sebagai lapisan intinya sedangkan face back berfungsi sebagai lapisan bagian luar dalam penyusunannya menjadi plywood

 

Membuat lem sesuai type lem plywood

Plywood yang dirakit ini memerlukan suatu perekat lem yang sama dengan perekat lem yang dibuat untuk melengketkan lapisan flatform. Jika pada flatform pembuatan lemnya dengan menggunakan lem type 2 MR, maka pada proses perakitan plywood ini juga menggunakan lem T2 MR. Pada pembuatan lem ini selain ada persamaannya namun juga ada perbedaannya sedikit saja dimana hanya pada kekentalannya saja, dimana pada proses ini menggunakan lem yang agak kental. Hal ini dikarenakan pada proses ini melengketkan flatform dengan face back yang mempunyai ketebalan yang tipis, dimana pada veneer face back yang tipis ini rawan terhadap lem yang tembus sehingga pada pengeleman yang kental akan mengurangi lem tembus ke permukaan. Disamping itu pada lem yang kental mempunyai poise yang tinggi sedangkan lem dengan poise tinggi ini prosesnya harus cepat dan proses gel lem akan mempengaruhi prebonding yang lengket dengan cepat. Untukmembuat lem T2 MR yag kental diperlukan beberapa penambahan pada beberapa material lem. Material lem yang perlu ditambahkan adalah material tepung untuk mengentalkan dan hardeener untuk mengeraskan dimana proses pengentalan dan pengerasan ini sangat diperlukan untuk proses perakitan plywood

 

Menyusun flatform dan settingan veneer face back di mesin glue spreader

Setelah lem untuk proses perakitan plywood selesai dibuat maka lem segera digunakan untuk proses penyusunan flatform dan settingan veneer face back yang dilakukan di mesin glue spreader plywood pilihan dimana pada proses ini sering disebut dengan glue spreading plywood pilihan yang dilakukan pada tahapan pengeleman plywood pilihan. Proses penyusunan ini dilakukan dengan merekatkan flatform dengan veneer face back yang membentuk plywood dengan bantuan perekat lem yang ditentukan sehingga membentuk lapisan plywood. Pada proses ini yang masuk ke rubber roll mesin glue spreader adalah lapisan flatform sedangkan sebagai pelapisnya berada di meja penyusunan berupa veneer face back yang sudah disetting dengan baik. Karena lem yang digunakan poisenya tinggi maka proses ini harus dilakukan dengan cepat untuk mencegah lem mati

Mengempa dingin plywood di mesin cold press

Plywood yang sudah disusun selama 30 menit dan ketika susunan sudah mencapai ketinggian sekitar 70 cm maka susunan plywood tersebut didorong  menuju mesin cold press untuk dilakukan proses pengempaan dingin. Mengempa dingin plywood di mesin cold press ini bertujuan untuk mendapatkan kelengketan awal pada plywood yang dibuat dengan prebonding yang bagus. Pada prosesnya mesin cold press ini disetting kesesuaiannya pada tekanan dan waktu agar plywood yang dipress lengket dengan baik. Tekanan pada proses ini tidak boleh terlalu tinggi agar lem tidak tembus, sementara itu waktu tekan juga disetting pendek karena proses ini harus cepat agar lem tidak precure

 

Mengempa ulang plywood yang kurang lengket

Pada proses pengempaan plywood di mesin cold press tidak selalu menghasilkan kelengketan yang sempurna, namun ada juga beberapa lapisan plywood yang kurang lengket atau prebonding kurang bagus, dimana plywood ini biasanya berada di bagian atas susunan dimana pada plywood ini waktu yang digunakan kurang melengketkan plywood yang ada dibagian atas karena terbatasnya waktu yang disetting untuk proses pengempaan dingin di mesin cold press

 

Memperbaiki plywood di depan mesin hot press

Setelah dilakukan pengempaan dingin maka plywood dilakukan perbaikan untuk memperbaiki cacat yang ada dipermukaan face backnya. Cacat yang perlu diperbaiki ini kebanyakan merupakan cacat mekanis pada plywood dimana pada cacat ini banyak perbaikan secara teknis. pada proses ini juga terjadi proses fifo yang merubah susunan plywood yang mendapatkan pengeleman pertama akan berada dibawah susunan namun pada perbaikan ini plywood yang mendapat lem lebih dulu akan disusun berada di bagian atas sehingga segera mendapatkan pengempaan panas terlebih dulu

 

Baca juga : Manfaat Repair Plywood di depan Mesin Hot Press yang Perlu Anda Ketahui

 

Setting tekanan, waktu dan temperatur mesin hot press

Sebelum melakukan proses pengempaan panas akan dilakukan settingan pada mesin hot press dimana pada mesin ini diatur mengenai tekanan, waktu, dan temperatur yang digunakan untuk mengempa plywood. Tekanan diatur 12 mpa untuk tekanan atas dan 11 mpa untuk tekanan bawah, sedangkan waktu yang digunakan untuk mengema panas selama 200 detik, dan temperatur mesin disetting 85 derajat celcius. Selain settingan mesin juga perlu dilakukan pembersihan terhadap platen mesin agar plywood yang di press tidak terjadi press mark

 

Mengempa panas plywood di mesin hot press

Setelah diadakan perbaikan pada plywood dan setting pada mesin hot press, maka kegiatan yang dilakukan berikutnya adalah mengempa panas plywood di mesin hot press. Pengempaan dilakukan terhadap plywood yang sudah dipress dan diperbaiki terlebih dulu. Pengempaan panas dilakukan dengan cara memasukkan plywood satu persatu ke dalam platen yang sudah panas sesuai settingan awal. Memasukkan plywood di mesin ini dilakukan secara hati - hati agar tidak terjadi cacat pada permukaan plywood berupa face back terlipat dan press mark yang mengakibatkan cacat pada plywood yang di press. memasukkan bahan harus cepat untuk menghindari lem pada plywood mengalami mati lebih dulu karena panasnya temperatur mesin hot press

Menyusun plywood menggunakan stick di belakang mesin hot press

Pada plywood yang sudah keuar dari mesin hot press disusun dengan rapi menggunakan stick di belakang mesin hot press. Pnyusunan menggunakan stick ini bertujuan untuk menurunkan kadar air dan kadar emisi pada plywood yang disusun. Selain disusun dengan stick, plywood ini juga diketok menggunakan palu dari kayu untuk mengetahui apakah ada bister apa tidak

 

Seleksi cacat plywood pada saat pembongkaran stick

Pada saat pembongkaran plywood dilakukan juga dilakukan seleksi terhadap cacat pada plywood terutama cacat yang ada dipermukaan agar tidak sampai terpotong dan bisa diperbaiki terlebih dulu sebelum dilakukan pemotongan

  

Memotong plywood di mesin sizer

Setelah dilakukan proses seleksi pada saat proses pembongkaran maka selanjutnya dilakukan pemotongan plywood di mesin sizer. Pemotongan plywood ini dilakukan di mesin sizer semi automatic yang memotong plywood pada sisi lebar dan sisi panjang sehingga diperoleh hasil potongan plywood sesuai standard dan sesuai keinginan

 

Baca juga : 11+ Cara memotong plywood yang benar pada mesin semi automatic

 

Membuat dempul dan mendempul plywood

Sebelum dilakukan pendempulan pada plywood, akan dibuatkan material dempul yang akan digunakan untuk memberi dempul pada permukaan yang perlu ditutupi dengan dempul. Pembuatan dempul ini dengan menggunakan bahan dasar pure glue. Semua permukaan plywood yang cacat harus tertutup dengan dempul supaya permukaan rata

 

Mengamplas plywood di mesin sander finishing

Setelah semua plywood didempul rata maka selanjutnya dilakukan proses mengamplas plywood di mesin sander finishing pada proses sanding plywood pilihan. Mengamplas plywood di mesin sander finishing ini dilakukan dengan penggunaan 3 head sander dimana pada masing - masing head sander ini dipasangi sander paper sesuai keperluan. Apabila keperluannya untuk plywood dengan grade ovl/btr atau uty/btr maka pada head sander 1 dipasangi dengan sander paper nomor 100, kemudian head sander 2 dipasangi dengan sander paper nomor 180, sedangkan head sander 3 dengan nomor sander paper nomor 240. Pada sander nomor satu dengan sander papaer nomor 100 ini berfungsi untuk meratakan permukaan plywood, kemudian pada head sander nomor 2 dengan sander paper nomor 180 untuk menghaluskan permukaan plywood, sedangkan sander paper 3 dengan nomor sander paper nomor 240 untuk melicinkan permukaan plywood

Mengamplas ulang permukaan plywood yang belang - belang

Pada pengamplasan dengan mesin sander finishing yang mempunyai 3 head sander ini biasanya ada hasil sanding yang kurang rata atau belang - belang, dimana pada plywood dalam kondisi seperti ini merupakan kondisi plywood yang tebal tipis. Jika ada plywood yang seperti ini maka pada plywood ini jika masih mempunyai ketebalan yang standard akan dilakukan sander ulang memakai head sander nomor dua dan tiga saja untuk menghaluskan dan meratakan permukaannya

 

Memilih plywood sesuai grading rule plywood

Memilih plywood sesuai grading rule plywood adalah kegiatan manual dengan cara memilih plywood sesuai standard grade yang ditentukan dan sesuai dengan permintaan buyer. Jika plywood yang dipersyaratkan kerataannya maka standard grading rule ini mengacu pada Standard grading rule plywood Ovl pada plywood pilihan dan Standard grading rule plywood Uty pada plywood pilihan

 

Menutup core void pada sisi samping plywood

Setelah plywood dipilih berdasarkan standard grading rule yang diacu akan dilanjutkan dengan menutup core void pada sisi samping plywood dengan cara menyisip core pada plywood yang lubang dengan veneer short core yang sesuai dengan tebal veneer yang sama. Pada proses penutupan core void pada sisi plywood ini harus tertutup semua

 

Mengemas plywood sesuai standard packing plywood

Setelah core void pada sisi plywood tertutup semua maka berikutnya mengemas plywood sesuai standard packing plywood yang ditentukan. Proses pengemasan plywood pilihan dilakukan selain sesuai standard juga sesuai permintaan buyer yang dituangkan dalam kontrak jual beli.

Pada pengemasan plywood ini merupakan proses terakhir yang dilalui pada pembuatan plywood dengan metode dua kali proses, dimana setelah proses ini plywood akan dikirimkan ke pembeli

Semoga bermanfaat

Subscribe to receive free email updates: