Cara hitung sederhana ala masgumbreg dalam proses produksi plywood pilihan

Cara hitung sederhana ala masgumbreg dalam proses produksi plywood pilihan adalah perhitungan dasar yang selalu dilakukan pada setiap perusahaan yang memproduksi plywood pilihan

Pada proses produksi plywood pilihan tidak lepas dari beberapa perhitungan yang mendasar dan berkaitan dengan keperluan kerja production planning inventory controll (ppic) terutama dalam penentuan perencanaan produksi plywood pilihn yng menyangkut perhitungan recovery dari proses bagian depan hingga proses bagian finishing serta beberapa perhitungan lainnya yang berhubungan dengan rendement dan biaya produksi plywood pilihan

Hal tersebut merupakan perhitungan terpenting dalam rangka meningkatkan industri plywood pilihn yang harus dilakukan setiap saat selama proses produksi plywood pilihan berlangsung

Rumus perhitungan dalam plywood pilihan biasanya hampir sama dengan yang dipakai pada rumus perhitungan dasar dalam proses pembuatan plywood pilihan di berbagai perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan plywood pilihan

Perhitungan ini biasanya menyangkut masalah rendement produksi plywood pilihan baik rendement secara global ataupun rendement secara sektoral atau rendement lokal yang dihitung dari output dan input perbagian atau permesin produksi

Perhitungan tersebut dimulai dari proses input log plywood pilihan sampai dengan bagian finishing plywood pilihan , karena pada bagian tersebut merupakan bagian yang sangat penting menyangkut rendement yang diperoleh perusahaan saat melakukan kegiatan produksi plywood pilihan

Kegiatan perhitungan yang dilakukan pada tiap bagian produksi plywood pilihan, yaitu :

A. Log yard plywood pilihan

Perhitungan di bagian ini merupakan perhitungan selisih volume sesuai surat jalan berbanding volume hasil grading log plywood pilihan yang diukur oleh grader logs berupa nilai penyusutan volume dari volume surat jalan logs plywood pilihan dibandingkan dengan volume logs hasil grading logs plywood pilihan

Rumus perhitungannya :

• Nilai penyusutan (%) = (m3 nota angkut - m3 hasil grading) : m3 nota angkut x 100%
• Volume berdasarkan surat jalan logs = 37 m3
• Volume hasil grading logs = 35 m3
• Penyusutan volume logs = (37 - 35) : 37 x 100%
• Penyusutan volume logs = 2 : 37 x 100% = 5,40%
• Jadi prosentase penyusutan logs = 5.40%

B. Log cutting plywood pilihan

Log cutting plywood pilihan adalah bagian pemotongan logs dari logs yang masih panjang belum ukuran baku kemudian melakukan kegiatan pemotongan dengan gergaji potong terhadap kayu logs yang panjang menjadi ukuran logs yang baku


Ukuran potongan logs baku hasil potongan logs di bagian logs cutting, yaitu :

1. Potongan panjang logs 8 feet, dengan ukuran baku 260 cm
2. Potongan panjang logs 7 feet, dengan ukuran baku 235 cm
3. Potongan panjang logs 6 feet, dengan ukuran baku 200 cm
4. Potongan panjang logs 4 feet, dengan ukuran baku 130 cm
5. Potongan panjang logs 3 feet, dengan ukuran baku 100 cm

Pada kegiatan pemotongan logs di logs cutting tidak jarang menyisakan bagian logs yang pendek tidak mencukupi ukuran baku logs terpendek yang ditentukan

Logs tersebut dinamakan dengan logs end yaitu logs sisa pemotongan di bagian logs cutting yang ukuran panjangnya tidak mencukupi ukuran baku yang paling pendek

Selain itu bekas potongan dari gergaji potong juga menimbulkan serbuk yang mengurangi panjang dari logs yang di potong

Dari kedua bahan yang merupakan sisa pemotongan di bagian logs cutting tersebut mengakibatkan penyusutan volume logs yang secara langsung mengurangi rendement di bagian logs cutting plywood pilihan


Rendement logs cutting plywood pilihan bisa dihitung dengan cara sebagai berikut :

• Rendement logs cutting plywood pilihan = volume hasil pemotongan logs di logs cutting plywood pilihan : volume logs yang masuk di logs cutting plywood pilihan x 100%
• Volume input logs cutting plywood pilihan  = 35 m3
• Volume output logs cutting plywood pilihan = 32 m3

Rendement logs cutting plywood pilihan = 32 : 35 x 100% = 91.43%
Jadi rendement logs cutting plywood pilihan adalah 91.43%

Sedangkan loss dari logs end dan serbuk gergaji logs cutting plywood pilihan adalah :
Loss rendement logs cutting =  100% - 91.43% = 8.57%
Volume rendement yang hilang di logs cutting = 35 x 8,57% = 3 m3

Baca juga : Cutting logs plywood pilihan

C. Rotary plywood pilihan

Pada bagian rotary plywood pilihan terjadi proses pengupasan logs menjadi veneer yang dilakukan di mesin rotary plywood pilihan baik rotary 9 feet plywood pilihan maupun rotary 5 feet plywood pilihanbaik rotary spindle plywood pilihan maupun rotary spindle less plywood pilihan

Pada kegiatan ini terjadi input logs berupa logs hasil pemotongan logs cutting sesuai dengan panjang logs masing - masing dan output veneer plywood pilihan yang berupa hasil kupasan veneer face back plywood pilihan, veneer short core plywood pilihan dan veneer long core plywood pilihan

Dari kegiatan input dan output pada mesin rotary plywood pilihan akan bisa diperhitungkan nilai prosentase rendement bagian rotary

Adapun perhitungan rendement rotary adalah sebagai berikut :

Rumus rendement rotary = volume hasil pengupasan veneer : volume logs yang dikupas x 100%

Contoh :

Pada kegiatan pengupasan logs di bagian rotary diperoleh input logs yang dikupas dengan volume logs sebanyak 32 m3, kemudian dari hasil pengupasan logs diperoleh hasil kupasan veneer yaitu :

• Veneer face back = 4,7328 m3
• Veneer short core = 13,9200 m3
• Veneer long core = 9,1872 m3

Total hasil kupasan veneer = 27,8400 m3

Selanjutnya pada proses tersebut banyak penyusutan dari volume logs input rotary berupa sisa kupasan yaitu ampulur, kupasan awal yang belum standard ukurannya yang disebut dengan material kurang (mk), dan ukuran potong dari spure knife yang membentuk ukuran panjang veneer dengan memotong dan meratakan arah panjang veneer yang mengakibatkan adanya sampah buangan sisa potongan veneer dari panjang logs hingga 4 cm pada dua sisi dengan total yang jadi sampah 8 cm untuk satu potong logs 8 fit atau 260 cm, sedangkan pada ukuran panjang logs 4 fit atau 130 cm akan keluar buangan sebanyak 2 cm x 2 = 4 cm dari satu batang logs

Akhirnya didapat volume hasil kupasan rotary sekitar 27.84 m3, dari total input rotary sebanyak 32 m3 sehingga :

1. Rumus recovery rotary

• Recovery rotary = m3 veneer : m3 input rotary x 100%
• Recovery = 27.84 : 32 x 100% = 87%

Jadi recovery output rotary terhadap input logs rotary = 87%

• Loss ampulur, mk, sampah = 100% - 87% = 13%

Sedangkan recovery rotary terhadap input log = m3 veneer : m3 input log x 100%

• Recovery = 27.84 : 35 m3 x 100% = 79.54%

Baca juga : Pembuatan veneer plywood pilihan

2. Rumus volume tumpukan short core

Volume = T x L x P x FK

Keterangan :

• T = Tinggi
• L = Lebar
• P = Panjang
• FK = Faktor Koreksi

Contoh :
Susunan veneer short core tebal 3 mm, lebar 127 cm, panjang 260 cm, tinggi 100 cm
Volume = 100 x 127 x 260 : 1000000 x 70% = 2.3114 M3

3. Rumus Pcs dalam m3

Volume 1 m3 = 1 : 0.003 : 1.22 : 2.44 = 112 Pcs
Pcs dalam 1 m3 veneer short core 4 fit x 8 fit
Jumlah pcs dari 2.3114 M3 = 2.3114 x 112 = 258 Pcs

Jadi :
Dalam 1 m3 veneer terdapat 112 pcs veneer short core ukuran 4 feet x 8 feet

4. Rumus menghitung pcs veneer di gulungan relling

Rumus = volume veneer relling - volume bobin : volume 1 pcs veneer x 85%

Catatan :

• Diameter gulungan veneer = 80 cm
• Diameter bobin = 17 cm
• Lebar veneer = 132 cm
• Panjang veneer = 252 cm
• Tebal veneer = 3 mm
• Prosentase kerenggangan relling = 85%

Baca juga : Reeling dan unreeling veneer plywood pilihan

a. Rumus Volume reeling

Veneer relling = 0.7854 x diameter veneer relling kuadrat x panjang : 10.000
Rumus volume veneer relling = 0.7854 x 80 x 80 x 2.52 : 10.000 = 1.2667 M3

b. Rumus volume bobin = 0.7854 x diameter bobin x panjang bobin : 10.000

volume bobin = 0.7854 x 17 x 17 x 2.52 : 10.000 = 0.0572 M3

c. Rumus volume veneer = tebal veneer (mtr) x lebar veneer (mtr) x panjang veneer (mtr)

Volume veneer = 0.003 x 1.32 x 2.52 = 0.0099792 M3

d. Rumus jumlah pcs veneer dalam relling = (volume veneer relling - volume bobin) : volume veneer x 85%

Rumus jumlah pcs veneer dalam relling = (1.2667 - 0.0572) : 0.0099792 x 85% = 103 Pcs
Jadi jumlah pcs veneer dalam gulungan relling = 103 pcs

D. Drying

Perhitungan pada mesin dryer atau bagian pengeringan :

• Rumus = ( lebar face back basah - lebar kering) : lebar face back basah x 100%

Keterangan :

• Lebar face back kering = 127 cm
• Lebar face back basah = 132 cm

1. Rumus penyusutan face back dan long core

% penyusutan = (132 - 127) : 132 x 100% = 3.79 %

2. Rumus penyusutan short core

• Panjang short core basah = 260 cm
• Panjang short core kering = 252 cm

Rumus  = (panjang short core basah - panjang short core kering) : panjang short core basah x 100%

% penyusutan = (260 - 252) : 260 x 100% = 3.07 %



Baca juga :

• Press dryer veneer plywood pilihan
• Continuous dryer veneer plywood pilihan
• Roller dryer veneer plywood pilihan

E. Joint veneer atau core builder

Joint veneer merupakan proses penyambungan short core veneer menjadi ukuran veneer 4 feet x 8 feet dengan menggunakan mesin core builder

Pada mesin core builder ada beberapa perhitungan yang perlu diperhatikan

1. Setting ketebalan pada detector thicness

Setting ini diatur pada penunjuk ketebalan pada mesin core builder dengan mengacu pada tebal veneer yang akan masuk melewati bearing detector ketebalan yang berjumlah 27 pcs yang mewakili 27 tempat yang di cek ketebalannya jika lebar veneer 4 fit atau 127 cm
Detektor ketebalan ini terdapat pada bagian infeeder mesin core builder

Rumus = tebal veneer x 95%

Keterangan :

• Tebal short core = 3 mm
• Thicness detector = 3 x 95% = 2.85 mm

Jadi tebal detector = 2.85 mm yang artinya bahan veneer short core yang bisa masuk standard di joint ke mesin core builder antara 2.85 mm sampai dengan 3 mm

Apabila ada veneer yang ketebalannya kurang dari 2.85 mm maka veneer tersebut terpotong dan jatuh, begitu juga jika terdapat ketebalan veneer diatas 3 mm maka veneer tersebut juga akan terpotong dan jatuh masuk kategori tabal tipis atau bahan satu kali jatuh

Bahan satu kali jatuh masih bisa di setting untuk standard shortcore yang akan dibuat pada proses pembikinan plywood dengan standard dibawahnya

Disamping itu ada juga beberapa titik yang terwakili untuk dideteksi tebal minimum dan tebal maksimum suatu veneer shortecore, sehingga bahan veneer shortecore yang masuk ke mesin joint core builder ada standard toleransi ketebalannya

2. Diagonal veneer short core hasil sambungan

Keterangan :

• Panjang veneer = 2520 mm
• Lebar veneer = 1270 mm

Rumus = akar lebar kuadrat + akar panjang kuadrat

• Diagonal = akar (1270 x 1270) + (2520 x 2520)
• Diagonal = akar (1612900 + 6350400)
• Diagonal = akar 7963300
• Diagonal = 2822 mm

Jadi diagonal veneer short core 4 feet x 8 feet = 2822 mm

Apabila terdapat selisih diagonal antara diagonal a dengan diagonal b antara 2819 mm hingga 2825 mm, maka bahan veneer short core tersebut masih standard

Standard diagonal sambungan short core = maksimum 3 mm (selisih diagonal a dan diagonal b)

3. Recovery core builder

Keterangan :

• Hasil sambungan veneer short core 4 feet x 8 feet = 1.356 pcs
• Volume short core = 1356 x 0.003 x 1.22 x 2.44 = 12.1096 M3
• Volume output veneer 3 mm 4 fit x 8 fit = 12.1096 M3
• Volume input veneer short core belum joint = 13.9200 M3

a. Recovery core builder = Volume output mesin core builder : volume input core builder x 100%

• Recovery core builder = 12.1096 : 13.9200 x 100% = 86.99%
• % loss = 100% - 86.99% = 13.01%

b. Recovery core builder terhadap input log = hasil output veneer short core : volume input log x 100%

Recovery = 12.1096 : 35 x 100% = 34.60%

Pada mesin core builder juga banyak menyumbang banyaknya loss atau hilangnya recovery dikarenakan adanya bahan yang tidak sesuai dengan standard ketebalan dan dimensi bahan short core antara lain :

1. Sampah potongan segitiga
2. Potongan diatas 3 cm
3. Material kurang lebar
4. Bahan satu kali jatuh
5. Sampah potongan segitiga
6. Potongan diatas 3 cm
7. Material kurang lebar
8. Bahan satu kali jatuh

Pada dasarnya semua kondisi veneer yang jatuh tersebut masuk kategori veneer tidak standard mesin core builder sehingga bahan tersebut tidak terhitung untuk melewati oproses penyambungan hingga membentuk ukuran lebar dan panjang standard pada mesin core builder, sehingga mengakibatkan jatuhnya recovery pada bagian core builder

Bahan tersebut diatas bisa terjadi karena bahan yang tidak standard
Sampah potongan segitiga dihasilkan dari proses perataan dari potongan pisau depan atau frontedge dan potongan belakang atau rear edge, pengaturan potongan bisa diatur dengan cara mengadakan penekanan tombol pada angka yang tersedia, jika ingin memperkecil potongan depan maka angka yang menunjukkan pada pengaturan di dalam box panel diatur lebih tinggi pada posisi front edge, tetapi jika ingin potongan bagian belakang diperkecil maka pada posisi rearedge diatur tetap pada angka yang lebih besar
Potongan diatas 3 cm terjadi karena adanya tebal tipis veneer dan adanya lubang pada pinggir atau sisi lebar veneer, sehingga secara otomatis veneer tersebut akan terpotong hingga potongannya diatas 3 cm

Material kurang lebar bisa muncul akibat dari material yang masuk terjadi kurang lebar atau spurknife pada rotary tidak mampu memotong lurus akibat potongan log di logcutting tidak tegak lurus atau serong sehingga setelah veneer kering dan masuk pada mesin core builder akan jatuh karena posisi lebar kurang, selain itu juga bisa terjadi mk pada mesin core builder apabila pada saat input veneer di infeeder mesin core builder tidak te[at pada stopper atau miring bisa mengakibatkan potongan MK, juga apabila pada saat pembuangan kupasan awal pada round up tidak sempurna hingga lolos sampai ke mesin core builder

Bahan ini bisa terjadi jatuh bukan karena cacat ataupun tebal tipis pada suatu bahan, namun adanya kotoran yang menempel pada bearing thickness yang tidak dibersihkan hingga pada veneer yang standardpun akan jatuh karena posisi tebal bearing sudah terhalang kotoran hingga pembacaan pada detektor bisa lebih tebal dari setelan yang ada hingga bahan tersebut ikut jatuh, pada kondisi bahan satu kali jtuh perlakuannya segera dilakukan pengecekan terhadap detektor dan masukkan ulang pada bahan satu kali jatuh tersebut setelah ditemukan permasalahan pada detektor tersebut

F. Setting komposisi veneer

Pada proses penyusunan konstruksi atau komposisi veneer penyusun plywood ada beberapa perhitungan antara lain :

1. Rumus komposisi plywood

Rumus ini digunakan untuk menentukan tebal susunan komposisi veneer untuk menentukan tebal plywood jadi di bagian finishing dengan merode pembuatan plywood dua kali proses atau proses pembuatan plywood dengan menggunakan plywood inti terlebih dahulu

Rumus = Tebal plywood jadi : 90%

Keterangan :

Tebal konstruksi plywood = 9 mm, dibentuk dari komposisi = 9 : 90% = 10 mm

Dengan komposisi seperti di bawah ini :

• Tebal face = 0.5 mm
• Tebal short core = 3 mm
• Tebal long core = 3 mm
• Tebal short core = 3 mm
• Tebal back = 0.5 mm

2. Rumus veneer ratio (%)

Rumus = (tebal face + tebal long core + tebal back) : jumlah komposisi x 100%

• Veneer ratio = (0.5 + 3 + 0.5) : 10 x 100% = 40%

Jadi veneer ratio dari plywood dengan ketebalan 9 mm tersusun oleh 40 % long veneer

Prosentase veneer atau veneer ratio merupakan prosentase dari jumlah veneer yang arah seratnya memanjang pada suatu komposisi penyusunan plywood yang akan dibuat dengan standard veneer ratio diatas 40% :

Fungsi dari veneer ratio sendiri sebagai perhitungan kelenturan sebuah plywood yang dibuat

G. Mesin glue mixer

Pada proses glue mixer perhitungan yang ada cenderung pada prosentase pemakaian material penyusun campuran material lem, jika memakai lem t2 mr, maka komposisi materiala penyusunan dari lem tersebut adalah :

1. Urea resin sebagai lem asli yang digunakan
2. Tepung industri sebagai filler
3. Hardener sebagai pengeras campuran

Pada material tersebut sudah ditentukan standard prosentase pemakaian masing - masing materialnya antara lain :

1. Uf resin pemakaian 79.36% dari total komposisi lem
2. Tepung industri pemakaian 20% dari total komposisi lem
3. Hardener pamakaian hingga 1% dari total komposisi lem

Pada glue mixer jumlah kapasitas tangki glue mixer 150 kg, maka pada tangki tersebut bisa diaduk campuran lem sejumlah 126 kg, maka keperluan material penyusun lem sebagai berikut :

• Uf resin = 126 x 79.36% = 100 Kg
• Tepung industri = 126 x 20% = 25 Kg
• Hardener = 126 x 1% = 1.26 Kg
• Hingga didapat total komposisi campuran lem = 126.26 kg

Sehingga didapatkan jumlah material yang diperlukan yaitu :

• Hasil setting face back = 1500 set
• Hasil setting short core = 677 set
• Hasil setting long core = 1007 set

Maka dari hasil setting tersebut bisa dikomposisikan untuk pembuatan plywood sebanyak 677 pcs plywood ukuran 9 mm x 4 feet x 8 feet

Catatan :

• Jumlah pcs plywood 9 mm x 4 fit x 8 fit yang dihasilkan dalam 1 adukan mixer
• Jumlah plywood yang dihasilkan = Jumlah Kg dalam 1 mixer : Jumlah Kg perPcs Plywood
• Jumlah plywood yang dihasilkan dalam 1 mixer = 126.26 : 2.20 = 57 Pcs

Jadi dalam satu adukan mixer bisa untuk melaburi plywood 9 mm x 4 fit x 8 fit sebanyak 57 Pcs

Perhitungan ini juga bisa dipakai untuk acuan pembuatan keperluan jumlah adukan untuk memproduksi veneer yang sudah dikomposisikan dalam satu hari proses produksi seperti :

• Keperluan lem = jumlah pcs komposisi plywood x jumlah kg per pcs lem
• Keperluan lem = 677 x 2.20 = 1489.40 Kg = 1.489 ton

Jadi dalam 677 pcs plywood ukuran 9 mm x 4 fit x 8 fit = 1489.40 kg

Keperluan jumlah lem yang diaduk = 1489.40 : 126.26 Kg = 11.79 mixer dibulatkan menjadi 12 x pengadukan atau 12 mixer



Baca juga : Glue mixing plywood pilihan

H. Glue spreader

1. Ketinggian roll glue

Pada bagian mesin glue spreader ada beberapa perhitungan yang diterapkan untuk mendapatkan proses pelaburan yang merata dan sesuai standard maka digunakan rumusan tersendiri untuk menghitung ketinggian roll glue spreader atau jarak antara rubber roll atas dan rubber roll bawah dengan hitungan :

Rumus ketinggian rubber roll = Tebal shortcore yang masuk roll x 97%

Keterangan :

• Tebal veneer shortcore yang masuk roll = 3 mm
• Ketinggian roll glue spreader = 3 x 97% = 2.91 mm

Jadi untuk memasukkan veneer short core dengan ketebalan 3 mm maka ketinggian roll glue di atur = 2.91 mm

2. Pemakaian lem dalam 1 pcs plywood

Perhitungan pemakaian berat labur perlu diperhitungkan untuk mendapatkan pelaburan lem yang standard dan merata pada permukaan atas dan bawah lem dengan konsumsi lem yang ditentukan untuk 1 pcs plywood 9 mm x 1220 x 2440

Dengan catatan :

• Tebal short core = 3 mm
• Standard berat labur short core 3 mm = 32 gram/fit2
• Jumlah short core penyusun plywood 9mm = 2 pcs
• Lebar veneer short core = 127 cm
• Panjang short core veneer = 252 cm
• 1 feet = 30.48 cm

Pemakaian lem /pcs = lebar shor tcore (cm) x panjang short core (cm) : fit2 x standard berat labur lem (gram/fit2) x jumlah pcs short core dalam 1 pcs plywood : 1000

• Pemakaian lem/pcs = 127 x 252 : (30.48 x 30.08) x 32 x 2 : 1000
• Pemakaian lem/pcs = 32004 : 929.03 x 32 x 2 : 1000 = 2.20 kg/Pcs

Jadi pemakaian lem per pcs plywood ukuran 9 mm x 4 fit x 8 fit = 2.20 kg

3. Pemakaian lem per m3 plywood

Jika pada proses pelaburan perpcs plywood sudah didapatkan maka akan didapatkan pemakaian lem dalam 1 m3 Plywood

Pemakaian lem per m3 = jumlah pcs dalam 1 m3 plywood x pemakaian lem per pcs

• 1 m3 plywood 9 mm x 4 fit x 8 fit = 1 : 0.009 : 1.22 : 2.44 = 37 pcs
• Pemakaian lem per m3 = 37 x 2.20 = 81.40 kg

Jadi untuk membuat plywood ukuran 9 mm x 4 fit x 8 fit sebanyak 1 m3 memerlukan lem sebanyak 81.40 kg

Keterangan :

• 1 mixer = 126.26 Kg
• Pemakaian lem per Pcs = 2.20 kg

I. Mesin cold press

1. Rumus tekanan cold press

Pemakaian tekanan cold press ini mengacu pada besarnya diameter piston yang dimiliki mesin cold press tersebut, selain itu pengaturan tekanan juga dipengaruhi oleh luas area plywood yang akan di press

• Jika ukuran plywood belum potong, mempunyai panjang 252 cm dan lebar 127 cm, sedangkan diameter piston mesin cold press 37,5 cm dan jumlahnya 2 pcs, maka akan didapat luas area plywood tersebut 127 x 252 = 32004 cm2
• Luas piston pun dihitung hingga didapat 37,5 x 37,5 x 0,7854 x 2 = 2208 cm2
• Selanjutnya untuk mendapatkan angka yang tertera pada pressure gauge sebelum dikalikan tekanan baku adalah luas plywood yang di press : luas piston cold press, maka akan didapat 32004 : 2208 = 14,4884 kg
• Selanjutnya pemakaian tekanan akan memakai 8,5 kg, maka akan didapat angka tekanan plywood yang digunakan untuk mengatur tekanan yang ada di pressure gauge cold press sebesar 14,4884 x 8,5 = 123 kg

Jadi pengaturan tekanan pada pressure gauge sebesar 123 kg pada strip yang ada pada pressure gauge

Baca juga : Mesin Cold press plywood pilihan

2. Rumus waktu tekan cold press

Rumus ini diperoleh dari pengurangan waktu potlife glue dikurangi waktu seleksi satu tumpuk susunan plywood di belakang cold press dikurangi waktu susun bahan di mesin glue spreader dan dikurangi waktu tunggu di depan hot press, dengan catatan sebagai berikut :

• Waktu susun di mesin glue spreader = 30 menit
• Waktu seleksi bahan setelah cold press = 60 menit
• Waktu tunggu hot press = 30 menit
• Waktu pot life glue = 2.5 jam = 180 menit

Rumus waktu cold press = pot life glue - susun di glue spreader - seleksi bahan setelah cold press - waktu tunggu hot press

• 180 menit - 30 menit - 60 menit - 40 menit = 50 menit

Jadi waktu yang digunakan untuk menekan plywood pada mesin cold press = 50 menit

Baca juga : Cold pressing plywood pilihan

J. Mesin hot press

1. Rumus waktu hot press

Pada mesin hotpress terdapat pengatur waktu press atau press time yang digunakan untuk menekan plywood

Keterangan :

• Tebal komposisi plywood = 9,4 mm
• Pemakaian waktu lem type 2 = 35 detik/mm
• Waktu hot press = jumlah tebal komposisi x 35 detik/mm + 10%
• Waktu hot press = 9.4 x 35 + 10% = 362 detik/siklus = 6 menit/siklus

Baca juga : Hot pressing plywood pilihan

Subscribe to receive free email updates: