Plywood adalah sekumpulan dari beberapa lembaran veneer dari hasil pengupasan mesin rotary yang dikeringkan sesuai standard kadar air veneer kering lalu dilengketkan dengan perekat lem yang melengketkan veneer secara bersilangan melalui pengempaan dingin dan panas sehingga membentuk lapisan yang solid. Membuat plywood sebenarnya tidak sesulit yang dibayangkan semua orang, dimana hanya perlu melengketkan beberapa veneer kering dan mengempanya saja, maka plywood akan terbentuk. Tetapi, Cara Membuat Plywood yang Benar tidak semudah yang dibayangkan. Cara Membuat Plywood yang Benar harus memenuhi persyaratan standard pembuatan plywood mulai dari awal pembahanan atau persediaan logs, pembuatan veneer, pengeringan veneer, persiapan veneer, pengeleman, pengempaan, finishing, grading, packing hingga loading. Pada tahapan cara pembuatan plywood yang benar tersebut mengandung banyak hal yang harus dipenuhi terutama pada standard kerja baik internal maupun eksternal sehingga diperoleh hasil produksi plywood pilihan yang berkualitas. Kelengkapan mesin juga salah satu faktor yang mempengaruhi keberhasilan cara membuat plywood yang benar dimana plywood mulai dari logs hingga jadi plywood tidak lepas dari peran serta mesin yang tersedia. Begitu juga ketersediaan bahan penolong dan sumberdaya manusia yang terlatih sangat mempengaruhi cara membuat plywood yang benar. Selalu update dengan perkembangan plywood akan mempengaruhi kualitas plywood yag dibuat. Cara membuat plywood yang benar merupakan cara pembuatan plywood yang mengutamakan kualitas dari mulai tahapan awal sampai finishing yang dibuat secara rapi dan sesuai standard yang ada pada masing - masing tahapan pembuatannya. Untuk mengetahui bagaimana cara membuat plywood yang benar, mari simak penjelasannya dibawah ini

Cara Membuat Plywood Pilihan Benar

1. Pembahanan

Pembahanan adalah penyediaan bahan baku yang diperlukan untuk mengawali proses pembuatan plywood yang dilakukan dengan cara memenuhi bahan baku berupa kayu logs yang akan dikupas menjadi lembaran veneer. Logs yang diperlukan merupakan logs yang bisa dikonsumsi untuk pembuatan plywood dengan jenis kayu yang sudah ditentukan. Ada beberapa jenis logs yang bisa dibuat sebagai bahan baku pembuatan plywood seperti logs jenis kayu meranti dan kelompoknya yang terdiri dari logs jenis kayu meranti, meranti merah, meranti putih, meranti kuning, mersawa, nyatoh, kenari, matoa, geronggang, palapi atau mangkulang, hiru, kapur, seraya dan keruing. Kemudian ada juga dari jenis kayu rimba campuran seperti bintangor, binuang, duabanga, ketapang, pandan, durian burung, jambu hutan, cempaka, pepaya hutan, jongkong, damar hitam, cempedak, nangka hutan, samama, suren, dahu, dan pepaya hutan. selain itu juga ada beberapa kayu rakyat yang dikelola dan dikembangkan di lahan masyarakat antara lain, jenis kayu sengon, jabon, mahoni, rambutan, nangka, mangga, trembesi, kembang, tekik, sengon jawa, waru, kemiri. Dari semua jenis kayu tersebut merupakan kayu yang bisa dijadikan sebagai bahan baku pembuatan plywood. Logs yang berasal dari jenis kayu meranti dan rimba campuran biasanya diperoleh dari camp penebangan yang bekerjasama dengan pabrik pembuat plywood yang mengirimkan logs dalam partai yang besar melewati perairan dengan menggunakan kapal kargo atau tongkang sehingga sekali kedatangannya biasanya mencapai lebih dari 4000 M3, sedangkan untuk logs dari lahan masyarakat cukup didatangkan lewat daratan menggunakan alat angkutan darat berupa mobila ngkutan truck atau puso, logs ini biasanya digunakan sebagai lapisan inti atau permukaan untuk plywood lokal. Semua kegiatan ini dicakup dalam tahapan Persediaan logs seperti yang ada pada Persediaan logs plywood pilihan . Logs yang dimuat dengan ponthon tiba dilokasi pabrik. Sesampainya dilokasi pabrik langsung diarahkan ke tempat penyimpanan logs. Penampungan logs yang berada di perairan ini disebut dengan logs pond plywood pilihan. Logs yang sudah sampai di logs pond diurus dokumennya dan dilakukan serah terimakan antara nakhoda dengan bagian logs supply yang ditunjuk oleh perusahaan. Setelah selesai maka logs dilakukan pembongkaran. Pembongkaran logs ini dilakukan dengan cara memindahkan logs dari phonton atau kapal ke logs pond plywood pilihan. Setelah logs selesai dibongkar selanjutnya dilakukan pemilihan atau logs grading plywood pilihan. Log yang baik dan berkualitas yaitu tidak bengkok dan tidak terdapat mata kayu busuk. Jadi, log yang akan digunakan untuk plywood kualitas ekspor harus benar-benar diseleksi sebelum diolah ke tahap selanjutnya.Proses grade ini dilakukan di perairan sesuai metode grade logs yang ditetapkan. Setelah itu logs yang sudah digrade dibawa ke tempat penampungan ( Collecting logs plywood pilihan ), menunggu giliran untuk digunakan sebagai bahan baku produksi plywood pilihan dan block board pilihan. Pemakaian logs ini dilakukan sesuai keperluan rencana produksi. Pada proses ini disebut dengan logs designation plywood pilihan, dimana diatur metode FIFO ( First In First Out ), sehingga logs yang datang dan digrade lebih dulu akan digunakan untuk produksi plywood lebih dulu sedangkan yang datang terakhir akan digunakan berdasarkan urutan kedatangan logs. Pada persediaan logs ini selain logs yang didatangkan dari hutan alam, juga ada logs yang disupply dari masyarakat setempat. Biasanya logs yang berasal dari hutan rakyat atau lahan masyarakat ini kebanyakan jenis kayu sengon, jabon, mahoni, kemiri, waru, sengon jawa dan kayu dari masyarakat lainnya. Pada persediaan logs sengon plywood pilihan ini menggunakan standard grade logs super baik 4 feet maupun 8 feet. Sebelum logs di supply akan dilakukan pembersihan logs seperti yang dijelaskan pada cleaning logs plywood pilihan dengan cara membersihkan logs dari kotoran berupa tanah, lumpur, pasir, paku, dan kotoran lainnya yang menempel di badan logs. Setelah logs dibersihkan maka akan dilanjutkan dengan pemotongan logs ( cutting logs plywood pilihan ), dimana pada logs yang masih panjang akan dilakukan pemotongan menjadi logs dengan panjang logs 3 feet, 4 feet. 6 feet, 7 feet dan 8 feet. Pemotongan ini dilakukan menggunakan mesin logs cutting plywood pilihan. Mesin ini merupakan mesin pemotong logs semi permanen yang dilengkapi dengan bar yang panjang dengan rantai yang panjang sehingga mampu memotong logs yang berdiameter besar dari hutan alam. Sementara itu untuk logs sengon atau albasia pemotongannya dilakukan oleh supplier logs sengon berdasarkan pesanan dari perusahaan. Biasanya potongan logs sengon ini ada dua jenis potongan panjang yaitu panjang logs 4 feet dan 8 feet. Selanjutnya logs yang sudah dipotong akan dibersihkan kulitnya dengan menggunakan mesin debarker logs plywood pilihan. Mesin ini mengupas kulit kayu dengan cara memutar logs sambil ditekan dengan bulatan batang besi yang bergerigi dan dilengkapi dengan besi lancip yang terpasang pada badan besi yang digerakkan dengan motor kecil sehingga kulit akan terkelupas rata dan bersih. Pembersihan logs ini juga dilakukan pada logs yang sudah dibersihkan oleh mesin debarker, tetapi untuk lebih memastikan kebersihan logs yang akan dikupas pada mesin pengupas logs, maka pada logs ini akan dilakukan pembersihan ulang seperti yang diterangkan pada Pembersihan logs di depan mesin rotary. Untuk logs 4 feet dan 8 feet yang berasal dari jenis kayu sengon akan dibersihkan lewat Standard Operasional Prosedur pada Mesin Rotary debarker untuk Proses Round Up.

2. Pembuatan veneer

Pembuatan veneer adalah proses pengupasan logs menjadi lembaran veneer yang diperlukan dalam penyusunan plywood. Tahapan ini merupakan proses pembuatan veneer, dimana proses kerjanya dilakukan oleh mesin pengupas logs menjadi veneer. Logs yang sudah dibersihkan dari semua kotoran yang ada pada bontos dan badannya akan segera dilakukan pengupasan pada logs tersebut menjadi veneer. logs yang disiapkan ini meliputi logs pendek yang panjangnya 3 feet dan 4 feet, sementara itu logs panjang mempunyai potongan 6 feet, 7 feet dan 8 feet. Potongan logs 3 feet dan 4 feet ini akan dikupas di mesin rotary 5 feet plywood pilihan yang mempunyai lebar mesin untuk input logs sepanjang 275 cm, sedangkan logs 6 feet, 7 feet dan 8 feet akan dikupas pada mesin rotary 9 feet plywood pilihan dengan lebar mesin untuk input logsnya selebar 290 cm. Logs 3 feet akan dikupas menjadi veneer short core 3 feet dengan lebar aktualnya 970 cm sebagai pembentuk plywood 3 feet x 6 feet, 3 feet x 7 feet, dan 3 feet x 8 feet, kemudian logs yang panjangnya 4 feet akan dikupas menjadi veneer short core plywood pilihan dengan ukuran lebar 127 cm yang akan digunakan sebagai pembentuk plywood dengan ukuran 4 feet x 6 feet, 4 feet x 7 feet, dan 4 feet x 8 feet. Sementara itu logs dengan panjang 6 feet akan dikupas menjadi veneer face back plywood pilihan dengan arah serat memanjang dengan panjang 254 cm, yang akan digunakan sebagai lapisan terluar plywood dengan ukuran 3 feet x 6 feet dan 4 feet x 6 feet, sementara itu pada logs 7 feet akan dikupas juga menjadi veneer face back dengan panjang 2350 cm yang akan digunakan sebagai penyusun plywood dengan ukuran 3 feet x 7 feet dan 4 feet x 7 feet, sedangkan untuk logs 8 feet akan dikupas juga menjadi veneer face back dengan panjang 254 cm yang akan digunakan sebagai pembentuk plywood ukuran 3 feet x 8 feet dan 4 feet x 8 feet. Selain logs 6 feet, 7 feet, dan 8 feet dikupas menjadi veneer face back, sering juga pada logs tersebut dikupas menjadi veneer long core plywood pilihan dengan ukuran yang sama pada masing - masing veneer seperti face back. Hal ini dilakukan karena pada kondisi logs yang dikupas tidak layak untuk dikupas menjadi face back dengan kata lain kualitas visualnya tidak bagus. Sering juga apabila keperluan veneer mencukupi rencana maka logs akan dikupas menjadi short core dengan cara dibelah menjadi dua bagian seperti logs 8 feet akan dibelah menjadi dua bagian yaitu short core ukuran 4 feet, sementara itu pada logs 7 feet yang visualnya dikupas untuk short core akan dibelah menjadi dua dengan lebar veneer 4 feet dan 3 feet, sedangkan untuk logs 6 feet akan dibelah menjadi dua bagian dengan lebar 3 feet. Pembuatan veneer ini menghasilkan 3 jenis lapisan veneer yang mempunyai ciri masing - masing baik secara visual maupun dimensi yang terdiri dari ukuran tebal, lebar, dan panjang veneernya. Lapisan veneer yang dihasilkan dari proses pengupasan mesin rotary ini meliputi face back, short core dan long core. pada ketiga jenis veneer ini mempunyai ciri masing - masing yaitu face back dengan lapisan veneer tipis, serah serat kayu, serat memanjang, visual lebih bagus dari short core dan long core, face back ini akan digunakan sebagai lapisan terluar dari plywood, sementara itu short core akan digunakan sebagai lapisan inti pada pembuatan plywood dimana veneer jenis ini biasanya mempunyai ketebalan yang lebih jika dibandingkan dengan kedua veneer lainnya, lalu visual veneer ini dibawah visual face back, kemudian veneer ini mempunyai ciri khas sebagai veneer dengan serat yang berlawanan dengan serat kayu dan merupakan veneer serat pendek. Pada veneer long core umumnya mempunyai ketebalan veneer lebih tipis dibanding veneer short core dan lebih tebal dibandingkan dengan veneer face back, tetapi pada veneer jenis ini mempunyai serat yang sama dengan serat face back dimana pada seratnya merupakan serat panjang dan searah dengan serat kayu, long core biasanya digunakan untuk pembuatan plywood 5 ply keatas dimana long core berfungsi sebagai lapisan veneer bagian dalam pada pembuatan plywood.

3. Pengeringan veneer

Setelah logs dikupas menjadi veneer baik face back, short core, maupun long core, maka tahapan berikutnya adalah proses pengeringan veneer pada pembuatan plywood pilihan. Veneer dari hasil kupasan mesin rotary adalah veneer dengan kondisi masih basah dan mempunyai kadar air yang masih tinggi. Sementara itu pada proses pembuatan plywood diperlukan veneer kering yang mempunyai standard kadar air yang sesuai dengan type lem yang digunakan untuk merekatkannya menjadi lapisan penyusun plywood dimana veneer dengan standard kadar air tertentu akan mampu menampung lem yang dilapiskan ke veneer short core yang masuk ke mesin pelapis plywood sehingga lem tersebut akan mampu merekatkan lagi dengan veneer lain seperti long core dan face back. Pada proses pengeringan ini bertujuan untuk menda[atkan kadar air sesuai type lem yang digunakan seperti lem type2, type 1,5, type 1, dan type spesial phenol, dimana pada masing - masing type lem ini mengandung persyaratan tertentu untuk standard prosentase kadar airnya yang ditentukan melalui pengecekan dengan alat mc tester yang dijelaskan tata cara dan penggunaannya pada Mc tester dan kegunaannya. Proses pengeringan veneer ini dilakukan dengan beberapa cara yaitu dengan bantuan mesin dan dengan cara manual. Mesin yang digunakan untuk mengeringkan veneer juga bermacam - macam sesuai dengan komponen utama pada mesin tersebut diantaranya adalah mesin press dryer plywood pilihan yang mempunyai komponen utama dalam pengeringannya berupa platen yang dipanaskan dengan oli yang yang berasal dari pembakaran oli di mesin thermo oil, lalu ada juga mesin continuous dryer veneer plywood pilihan yang mempunyai komponen utama berupa gulungan net dari besi yang dipasang dari pangkal gerbong mesin sampai dengan ujung gerbong yang berfungsi untuk menghantarkan perjalanan pengeringan veneer dari input mesin ke output mesin sampai menjadi potongan veneer kering dengan standard yang sesuai dengan keinginan anda. Selanjutnya ada mesin dengan nama roller dryer veneer plywood pilihan yang mempunyai komponen utama berupa besi roll bulat yang dipasang dengan jarak tertentu dari pangkal mesin hingga ujungnya serta dilengkapi dengan jet bok yang berada diatas dan bawah roller yang berputar sebagai alat untuk mengalirkan steam pemanas dan memanaskan roll yang ada diantaranya sehingga veneer yang lewat akan dikeringkan dengan standard. Dalam kegiatan pengeringan ini juga bisa dilakukan dengan cara manual yaitu dengan mengadakan proses penjemuran veneer plywood pilihan dimana pada kegiatan manual ini bisa mengeringkan veneer sesuai standard dengan bantuan panas dari sinar matahari

4. Persiapan veneer

Setelah mendapatkan kekeringan veneer yang sesuai dengan standard masing - masing sesuai jenis veneer dan type lemnya maka langkah berikutnya yaitu dengan mengadakan persiapan veneer plywood pilihan. Persiapan inipun dilakukan dengan beberapa tahapan pengerjaan yang meliputi penilaian veneer sesuai dengan grade nya seperti kegiatan penilaian veneer face back plywood pilihan, long core, dan short core. Pada semua jenis veneer ini akan mengalami penilaian terlebih dulu sebelum diproses pada tahapan berikutnya. Penilaian ini memisahkan antara veneer yang masuk kriteria face, back dan back yang memerlukan perbaikan, kemudian pada veneer short core akan dipisahkan antara core opc, tpc, dan ppc dimana pada short core opc yang ukurannya sesuai standard akan langsung diproses selanjutnya, dan pada ppc akan dilakukan perbaikan terlebih dulu. sedangkan pada veneer long core dipilih antara long core yang langsung diproses dan long core yang masih perlu perbaikan. Setelah dinilai sesuai gradenya masing - masing, maka veneer yang memerlukan perbaikan akan dilakukan short core repair plywood pilihan dan repair long core. Sementara itu pada veneer back akan dilakukan repair back plywood pilihan, termasuk veneer back yang akan digunakan sebagai back pada pembuatan plywood ekspor seperti yang diatur pada persyaratan veneer back untuk plywood ekspor pada plywood pilihan, dengan Memahami Repair Back Sesuai Standard Operasional Prosedur Pembuatan Plywood Pilihan Tahap selanjutnya adalah Menyusun veneer. Penyusunan veneer atau setting veneer ini dilakukan antara lain terhadap veneer face back sesuai pada Setting Face Back, Cara Kerja Dan Standard Operasional Prosedur Pada Persiapan Veneer plywood pilihan, setting long core plywood pilihan dan cara setting short core plywood pilihan

5. Pengeleman Flatform

Apabila veneer sudah disiapkan menjadi settingan yang disusun sedemikian rupa maka akan dilanjutkan dengan proses pengeleman plywood pilihan. Plywood yang akan dibuat pada tahapan ini adalah plywood dua kali proses yang dibuat dengan cara dua kali melewati proses pengeleman dan penekanan dingin dan penekanan panas dimana pada proses pertama berupa pembuatan flatform pada plywood pilihan, sementara itu pada proses kedua adalah proses melapisi flatform dengan veneer face back. Pada pengeleman ini diawali dengan kegiatan pencampuran lem flatform plywood pada plywood pilihan yang dilakukan pada proses glue mixing plywood pilihan yang meramu dan mencampur lem sesuai type lem yang digunakan seperti type lem T2 MR, T1.5 MR, T2 E1, Type CARB. Pengadukan ini dilakukan dengan mesin glue mixer plywood pilihan yang merupakan mesin pencampur lem dari beberapa formula lem yang tersusun dari material lem seperti urea resin, melamin resin, tepung, catcher, melamin powder, dan hardeneer. Setelah pembuatan akan dilakukan proses penyusunan pada mesin glue spreader plywood pilihan ataupun yang dilakukan pada mesin glue spreader plywood multi ply plywood pilihan, dimana pada proses ini disebut dengan glue spreading plywood pilihan yang merupakan proses perekatan dan penyusunan lapisan veneer yang diolesi dengan lem yang merekatkan veneer menjadi flatform plywood yang dikenal sebagai pelaburan lem flatform plywood pada plywood pilihan. Pada pelaburan lem ini menghasilkan lapisan pertama yang disebut dengan flatform plywood.

6. Penekanan dingin dan penekanan panas flatform

Tahapan selanjutnya yang dilakukan adalah penekanan dingin dan penekanan panas plywood pilihan dimana pada flatform akan akan dilakukan beberapa kegiatan meliputi Penekanan dingin flatform plywood pada plywood pilihan di mesin cold press plywood pilihan lalu plywood diperbaiki sesuai proses Plywood selection plywood pilihan, lalu penekanan panas plywood pilihan pada mesin hot press plywood pilihan. Setelah flatform disusun di mesin glue spreader dengan ketinggian 70 cm, atau setelah waktu susun mencapai 30 menit maka susunan plywood akan dikeluarkan dari selobang mesin didorong menuju mesin cold press plywood pilihan untuk dilakukan penekanan dingin flatform plywood pada plywood pilihan yang biasa disebut dengan cold pressing plywood pilihan dimana pada proses ini flatform akan dipress dengan tekanan dan waktu yang ditentukan sesuai standard tekanan dan waktu cold press yang bertujuan untuk mendapatkan kelengketan awal pada flatform sehingga memperoleh prebonding flatform yang bagus dan lengket dengan sempurna. Sementara itu flatform apabila sudah keluar dari mesin cold press akan dilakukan seleksi basah flatform plywood pada plywood pilihan yang dilakukan dengan cara mengadakan perbaikan pada flatform yang mengalami cacat pada bagian permukaan maupun pada lapisan lainnya sehingga flatform bebas dari cacat yang mempengaruhi penampilan baik visual maupun ukurannya. Setelah itu flatform langsung dibawa ke input mesin hot press plywood pilihan untuk dilakukan penekanan panas flatform plywood pada plywood pilihan yang biasa disebut dengan hot pressing plywood pilihan. Pada kegiatan ini mesin hot press di setting tekanan, waktu dan temperaturnya sesuai dengan standard tekanan, waktu, dan temperatur mesin hot press

7. Pendempulan flatform

Pendempulan flatform plywood pada plywood pilihan merupakan tahapan berikutnya untuk melengkapi pembuatan flatform pada pembuatan plywood dua kali proses pada proses pertama. Kegiatan ini merupakan pekerjaan manual dimana pada prosesnya diawali dengan pembuatan dempul dengan memakai bahan dasar pure glue untuk digunakan sebagai material dempul pada flatform. Tujuan dilakukan pendempulan flatform ini adalah untuk menutupi cacat yang ada di permukaan flatform baik pada core face maupun core back flatform. Mendempul harus dilakukan dengan teliti dan usahakan semua lubang, celah, renggang pada permukaan tertutup dempul dengan rata. Flatform yang sudah didempul ditunggu sampai kering dempulnya supaya mempermudah tahapan berikutnya

8. Pengamplasan flatform

Apabila dempul pada permukaan flatform sudah mengering, maka dilanjutkan dengan pengamplasan flatform plywood pada plywood pilihan. Pengamplasan ini dilakukan pada mesin sander kalibrasi. Mesin ini mempunyai satu head sander dan biasanya sander paper yang dipakai bernomor 60 sampai dengan 80. Pemakaian sander papaer ini digunakan agar pada proses pengamplasan flatform rata sesuai ketebalan yang diinginkan. Hal ini dilakukan karena pada proses kedua akan dilakukan perekatan antara flatform dengan face back yang mengharuskan kesesuaian pada ketebalan flatform untuk memenuhi ketebalan plywood yang akan dibuat pada proses kedua pembuatan plywood pilihan. Apabila didapati ukuran ketebalan flatform yang belang maka flatform akan disander ulang untuk mendapatkan kerataannya sedangkan penggunaan face backnya akan menyesuaikan ketebalan turunan dari flatform plywood tersebut

9. Merekatkan plywood

Setelah Proses pengamplasan flatform maka berikutnya dilakukan proses kedua pada pembuatan plywood. Pada proses ini dimulai dengan pembuatan campuran lem yang dilakukan di mesin glue mixer dimana pada campuran ini dibuat lebih kental dibandingkan dengan lem pada pembuatan flatform. Selanjutnya dilakukan proses perakitan dan penyusunan di mesin glue spreader untuk merekatkan lem pada flatform plywood dengan veneer face back yang menghasilkan lapisan plywood secara lengkap dengan konstruksinya. Setelah selesai penyusunan dilanjutkan dengan proses parkir sebagai usaha untuk kondisioning lapisan plywood di depan mesin cold press. Setelah parkir selama antara 5 menit hingga 10 menit maka plywood akan ditekan di mesin cold press dengan tekanan dan waktu yang sudah ditentukan dimana pemakaian tekanannya sedikit berkurang dibandingkan penekanan flatform plywood, begitu juga dengan lamanya penekanan juga berkurang hingga memerlukan waktu hanya 30 menit. Setelah keluar dari mesin cold press, plywood diseleksi cacatnya pada permukaan lapisan face dan backnya, kemudian dilanjutkan dengan penekanan panas pada mesin hot press dengan pengaturan tekanan lebih sedikit, temperatur tetap, lalu waktu juga berkurang untuk menekan plywood di mesin hot press

10. Finishing plywood

Tahapan berikutnya adalah Tahapan proses finishing pada pembuatan plywood pilihan. Plywood yang sudah mengalami perlakukan penekanan di mesin hot press akan memperoleh perlakuan berupa pemotongan plywood pilihan. Pemotongan dilakukan di mesin sizer semi automatic dan mesin double saw plywood pilihan. Mesin ini digunakan untuk memotong plywood pada sisi lebar dan panjangnya sesuai dengan permintaan persyaratan standard dan persyaratan dari buyer. Selanjutnya plywood akan di proses coating pada pada pembuatan plywood pilihan dengan mesin coating yang melumuri permukaan plywood yang sudah terpotong. Hal ini dilakukan terutama pada plywood yang menghendaki persyaratan emisi yang lebih rendah berdasarkan pada permintaan buyer. setelah dicoating plywood didempul dengan menggunakan dempul yang berbahan dasar water base yang dicampuri dengan penggunaan pure glue. Pendempulan ini dilakukan dengan warna dempul yang sesuai dengan warna permukaan plywood yang didemul. Warna yang biasa dipakai adalah warna merah dan kuning atau putih. Pada tahapan selanjutnya plywood di sanding plywood pilihan untuk mendapatkan permukaan plywood yang rata, halus dan licin. Mesin yang digunakan adalah mesin sander finishing yang mempunyai 3 head sander dengan penggunaan sander paper meliputi sander paper nomor 100 pada head sander 1, sander paper nomor 180 pada head kedua dan sander paper nomor 240 untuk head sander 3, sehingga apabila mesin sander finishing dijalankan maka akan diperoleh permukaan plywood yang rata, halus dan licin

11. Penilaian plywood

Penilaian plywood pilihan akan dilakukan apabila plywood sudah disanding sesuai persyaratan kualitas pada standard grading rule yang ditentukan. Penilaian ini merupakan pemilihan plywood berdasarkan standard grading rule yang ada di bagian grading plywood pilihan, dimana pada standard plywood yang digunakan mengadopsi pada standard IHPA dan standard CARB yang meliputi standard dibawah ini :

Standard diatas digunakan sebagai standard acuan untuk pemilihan plywood di bagian grading. Pemilihan berdasarkan pada visual dan ukuran serta kelengketan visual dari plywood yang dipilih dan dinilai. Pada prakteknya pemilihan ini dilakukan atas dasar pilihan utama berdasarkan grade awal pada plywood yang direnacanakan pembuatannya, kemudian pada down gradenya akan mengikuti standard grade turunan dari grade utama, dan begitu seterusnya sehingga pada saat satu kali melakukan penilaian maka hasilnya bisa beberapa grade plywood

12. Pengemasan plywood

Tahapan selanjutnya setelah plywood dinilai maka akan dilanjutkan dengan proses pengemasan plywood pilihan. Proses pengemasan ini dilakukan apabila plywood yang di grade sudah memenuhi standard isian pcs dalam satu palet. Proses packing ini dilakukan berdasarkan permintaan standard packing yang dipersyaratkan oleh buyer. Pada prosesnya pengemasan dilakukan menggunakan palet sesuai standard palet lokal maupun eksport dimana pada pengemasan diperlukan beberapa sarana antara lain plastik packing, siku plastik, clamp packing, tali packing atau strapping band dan isolasi bening untuk merekatkan plastik.Pengemasan ini harus rapat dan pemakaian tali serta pembungkusnya mengikuti permintaan pembeli atau buyer yang memesan plywood tersebut

13. Loading plywood

Tahapan akhir dari pembuatan plywood ini adalah proses loading plywood pilihan dimana pada proses ini merupakan proses pengiriman barang sesuai peruntukannya untuk ekspor maupun lokal. Biasanya pemuatan untuk loading lokal dilakukan dengan menggunakan truck atau trailer back terbuka. Sementara itu untuk proses loading ekspor akan dilakukan dengan menggunakan container yang masih tersegel untuk memastikan bahwa kontainer belum terpakai dan langsung dikirim dari ekspedisi muatan kapal yang ditunjuk

14. Pemasaran plywood ekspor dan lokal

Pemasaran plywood ekspor dan lokal pada plywood pilihan ini sebenarnya merupakan kegiatan yang dilakukan oleh bagian marketing dimana pada proses ini dilakukan dengan teliti terutama dalam penandaan atau marking yang menerangkan ukuran plywood, grade plywood, type lem yang digunakan, jumlah isian packing, tujuan pengiriman dan nomor palet yang ditandai dengan beberapa packing list pada setiap kontainer yang dimuati plywood yang dikirimkan ke tempat tujuan

Cara Membuat Plywood Pilihan yang Benar